Ce concept-car hors du commun, à l’époque, est doté des caractéristiques suivantes :
- Un moteur thermique, petit trois cylindres de 750 cm3 couplé à une boîte de vitesses à barillet, facile à robotiser. S’il est un peu sous-dimensionné par rapport aux autres voitures de sa catégorie, sa puissance peut être secondée de manière transitoire par celle des moteurs électriques.
- Un train arrière animé de moteurs-roues, équivalents à ceux de certains TGV – à une échelle très réduite bien sûr ! Ils sont alimentés par quelque 150 kg de batteries, disposées sous le plancher du coffre.
Le « superviseur », véritable cerveau électronique de NEXT, pilote la mise en route de l’une ou l’autre des motorisations, voire des deux en cas de forte accélération. Sans que le conducteur s’en aperçoive, le superviseur répartit judicieusement la puissance entre les deux essieux en jouant sur le fonctionnement alterné, séquentiel ou simultané des différents propulseurs. Un fonctionnement destiné à diminuer la consommation qui passe alors à 3,4 l/100 km et à améliorer l’agrément d’utilisation.
Au fur et à mesure de sa réalisation, se souvient Rémi Deconinck, cette chaîne cinématique particulière dévoilait son potentiel : roulage en tout électrique pendant une vingtaine de kilomètres, démarrage “à la poussette” du moteur thermique par pilotage de l’embrayage et donc économie de démarreur, effet turbo pour quelques kilomètres autorisant une vitesse maxi de 165 km/h, consommation sur route très compétitive grâce à son tout petit moteur essence et effet ABS et ESP par pilotage des moteurs-roues arrière.
Malgré ce dispositif de double motorisation, le véhicule ne dépasse pas 875 kg. L’effort porte en grande partie sur les matériaux. Des éléments de châssis en aluminium sont créés, et une coque en carbone réalisée avec le concours de L’Aérospatiale. Pour la carrosserie, également en carbone, Renault fait appel à Horacio Pagani, spécialiste des super-sportives et créateur des célèbres Zonda. Les différents éléments sont livrés en temps et en heure, et les assemblages se font de manière optimale, ce qui permettra à l’équipe de boucler le projet en 365 jours. Pari tenu !