Tessuto riciclato della nuova ZOE: nulla va sprecato
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Grazie a una maggiore autonomia e a una potenza superiore, la Nuova ZOE può anche vantare una maggiore sostenibilità ambientale. Con l’introduzione di un nuovo tessuto, realizzato al 100% con materiali riciclati, apre la strada a nuovi modelli di sviluppo circolare per l’industria automobilistica.
La nuova ZOE va decisamente oltre. Se l’auto leader nella mobilità elettrica in Europa aveva già integrato materiale sintetico riciclato nei tappetini, ora sfoggia un nuovo tessuto per i rivestimenti dei sedili, il cruscotto, la console del cambio e le finiture delle portiere.
Tutto si trasforma
In pratica, questo tessuto riciclato su cui appoggiamo la testa è composto da scarti tessili provenienti dal settore automobilistico, da cinture di sicurezza e da bottiglie di plastica.
Il savoir-faire tradizionale nel settore tessile al servizio di un best-seller
Per produrre una fibra di prima qualità a partire da materiali di scarto, il Gruppo ha stretto una partnership con Filatures du Parc, pioniere ed esperto del settore, che vanta processi brevettati. Nei suoi stabilimenti nel Tarn, l’azienda a conduzione familiare rivisita la tecnica tradizionale di produzione del filato cardato, che consente di ottenere un tessuto riciclato senza trasformazioni chimiche o termiche. Il filato viene poi affidato ad Adient Fabrics, fornitore di 1 sedile automobilistico su 3 nel mondo, che procede alla tessitura nel proprio stabilimento di Laroque d’Olmes, nell’Ariège.
In definitiva, questo modello di business circolare e il processo meccanico di cardatura consentono di ridurre di oltre il 60% le emissioni di CO₂ associate alla produzione di questo filato riciclato rispetto a una produzione standard. Inoltre, di fronte alla sfida della transizione energetica, ciò riflette l’impegno del Gruppo a far evolvere i nostri metodi di produzione riducendo la nostra impronta ambientale: «Questo approccio contribuisce all’impegno assunto dal Di Renault group di ridurre l’impatto ambientale di ogni veicolo lungo tutto il suo ciclo di vita e di diminuire la propria impronta di carbonio del 25% entro il 2022 rispetto al 2010», Jean-Philippe Hermine, Direttore Pianificazione e Strategia Ambientale del Di Renault group.
Focus sul processo industriale
- Raccolta e approvvigionamento:
Il Gruppo Renault si avvale della propria controllata Renault Environnement – holding dedicata all’economia circolare – per procedere alla raccolta dei materiali usati destinati a una seconda vita, quali gli scarti delle cinture di sicurezza e gli scarti di produzione di tessuti vergini per il settore automobilistico. - Produzione del filato cardato riciclato:
Il Gruppo affida la produzione del filato all’azienda Filatures du Parc, con sede a Brassac, nel dipartimento del Tarn. Grazie al sostegno finanziario e tecnico ottenuto nell’ambito del progetto «àfiler», Filatures du Parc ha sviluppato una nuova linea industriale di sfibratura adatta alla resistenza delle cinture di sicurezza, una fase essenziale per preparare le materie prime e ottimizzare la lunghezza delle fibre.
Una volta tagliate e sfibrate, le fibre delle cinture e dei tessuti vengono mescolate a fibre di poliestere ricavate da bottiglie di plastica, che garantiscono la coesione delle fibre, prima di essere sottoposte a una serie di operazioni di cardatura. Derivata dal termine «cardo» o pianta ricoperta di spine, la tecnica tradizionale della cardatura permette di ottenere un nuovo filo da tessere grazie a un sistema di tamburi dotati di punte d’acciaio molto sottili che ruotano ad alta velocità. Questo know-how consente quindi, senza alcuna trasformazione chimica o termica, di districare e poi dividere, stendere e poi allineare parallelamente e infine torcere le fibre liberate dalle loro impurità.
Questo filato cardato al 100% riciclato è stato oggetto di una domanda di brevetto congiunta con l’azienda Filatures du Parc. - Tessitura e produzione del tessuto prima dell’assemblaggio:
Adient Fabrics, tessitore e fornitore di 1 sedile su 3 nel settore automobilistico a livello mondiale, riceve il filato ricostituito in bobina presso il proprio stabilimento di Laroque d’Olmes (Ariège), situato a soli 120 km dalle Filatures, per procedere alla tessitura e alla produzione del tessuto per automobili, realizzare i rivestimenti e gli interni dei veicoli.