O Renault Group reduziu em cerca de 10 % o consumo energético das suas instalações industriais e de serviços na França entre 2021 e o primeiro semestre de 2022. O grupo não tenciona ficar por aqui e pretende aumentar essa redução para 14 % em 2023. Entre os locais que contribuíram para esta redução, destaca-se a unidade de Le Mans*, uma instalação centenária que não cessa de se reinventar para responder à emergência climática. As medidas implementadas abrangem todos os setores de atividade e envolvem todos os colaboradores. Graças a uma mobilização diária e a uma gestão dinâmica, a fábrica reduziu o seu consumo energético em 11 % em menos de um ano. Vamos dar um olhar mais atento às ideias inovadoras implementadas nesta unidade!
pelo Renault Group
Na fábrica do Renault Group em Le Mans, especializada em componentes do chassis para veículos a combustão, híbridos e elétricos, cada dia começa com uma verificação minuciosa dos indicadores de consumo energético. Nicolas Camboulives, responsável pela gestão energética da unidade, coordena e sensibiliza todos os níveis da organização, desde a direção até aos grupos de operadores. Foram assim implementadas várias medidas nos diferentes departamentos e oficinas da fábrica: monitorização digitalizada dos consumos, tecnologias inovadoras para a manutenção das instalações egestão otimizada do processo de fabrico. Outras medidas ultrapassaram as fronteiras do local graças a um desafio lançado pela fábrica às empresas locais. Objetivo: responder aos desafios climáticos de hoje e de amanhã.
Monitorização digital do consumo energético
Graças à digitalização das nossas ferramentas, ao acompanhamento constante do nosso consumo e às rotinas implementadas nas oficinas, criámos uma verdadeira dinâmica e uma mentalidade em torno da importância da redução do consumo energético.
Mais de 400 fugas de ar reparadas
A implementação de um sistema digital de monitorização do consumo energético permitiu à fábrica identificar as medidas a adotar para reduzir a sua pegada de carbono. Entre as áreas abordadas, destaca-se a redução do consumo de ar comprimido. A cada hora, eram produzidos 17 000 m³ de ar comprimido para todas as instalações industriais do local, dos quais uma parte era desperdiçada devido a fugas de ar. Para dar resposta a esta problemática, as equipas mobilizaram-se e, em menos de um ano, o consumo de ar comprimido diminuiu 15 % durante a produção. Uma melhor gestão das instalações contribuiu igualmente para reduzir em 50 % o consumo fora da produção. Para o conseguir, a fábrica equipou-se com uma câmara de ultrassons capaz de detetar fugas de ar. Todas as semanas, é uma oficina diferente que utiliza esta tecnologia. Cada instalação, cada robô é inspecionado para detetar eventuais fugas. E para garantir o tratamento adequado das informações, foi criada internamente uma aplicação para registar as fugas de ar detetadas,a sua intensidade, bem como o custo energético e económico gerado. Desde o início do ano, foram assim tratadas mais de 400 fugas, o que contribuiu para uma poupança superior a 100 000 euros.
Central de fluidos - fábrica de Le Mans
Detecção de fugas de ar através de uma câmara de ultrassons
As 24 horas da energia
Melhorar o desempenho energético das instalações depende, acima de tudo, do empenho individual dos colaboradores. Para tal, a fábrica lançou no mês passado, pela primeira vez, um concurso denominado «24h da Energia», que consiste em envolver cada colaborador na gestão do consumo das instalações. O concurso é simultaneamente quantitativo (número de fugas de ar detetadas e resolvidas) e qualitativo (ações de melhoria identificadas). Na sequência desta competição interna, foram selecionadas várias ações: racionalização dos espaços de escritório, instalação de variadores nas bombas de agitação na cataforese ( técnica de deposição por eletroforese de tinta industrial para combater a corrosão), adição de indicadores luminosos nas instalações para saber se estas estão em funcionamento. Foram recolhidas mais de 70 ideias durante este dia.
@ David PIOLE
Um desafio lançado às empresas locais
A unidade de Le Mans também recorreu ao tecido económico local para propor soluções inovadoras e eficazes com vista a reduzir o consumo de energia da fábrica. Foram identificados os setores de atividade com maior consumo energético: a fundição de ferro fundido, a cataforese, a usinagem e as despesas correntes. No final de junho, foram assim selecionadas as soluções propostas por três empresas, nomeadamente a tinta retrátil para o isolamento dos edifícios, a recuperação de calor na fundição para a sua difusão noutros edifícios e a instalação de painéis fotovoltaicos no local.
As empresas locais oferecem soluções inovadoras para reduzir o consumo de energia
Outras medidas, como a monitorização das portas abertas,o corte do fornecimento de energia fora do horário de produção, a otimização das linhas de produção ou a redução dos fluxos logísticos, contribuem diariamente para diminuir o consumo de energia. Iniciativas que colocam a fábrica numa trajetória positiva para o ambiente!
*«Unidade de Le Mans»: A unidade de Le Mans passa a chamar-se «Fábrica Louis Schweitzer» a partir de 7 de abril de 2026.
