O Renault Group reduziu em cerca de 10 % o consumo energético das suas instalações industriais e de serviços na França entre 2021 e o primeiro semestre de 2022. O grupo não tenciona ficar por aqui e pretende aumentar essa redução para 14 % em 2023. Entre os locais que contribuíram para esta redução, destaca-se a fábrica de Le Mans*, uma unidade centenária que não cessa de se reinventar para responder à emergência climática. As medidas implementadas abrangem todos os setores de atividade e envolvem todos os colaboradores. Graças a uma mobilização diária e a uma gestão dinâmica, a fábrica reduziu o seu consumo energético em 11 % em menos de um ano. Vamos dar a conhecer as ideias inovadoras implementadas neste local!
pelo Renault Group
Na fábrica do Renault Group em Le Mans, especializada em componentes do chassis para veículos a combustão, híbridos e elétricos, cada dia começa com uma verificação minuciosa dos indicadores de consumo energético. Nicolas Camboulives, responsável pela gestão energética da unidade, coordena e sensibiliza todos os níveis da organização, desde a direção até aos grupos de operadores. Foram assim implementadas várias medidas nos diferentes departamentos e oficinas da fábrica: monitorização digitalizada dos consumos, tecnologias inovadoras para a manutenção das instalações,gestão otimizada do processo de fabrico. Outras medidas ultrapassaram as fronteiras do local graças a um desafio lançado pela fábrica às empresas locais. Objetivo: responder aos desafios climáticos de hoje e de amanhã.
Monitorização digital do consumo energético
Graças à digitalização das nossas ferramentas, ao acompanhamento constante do nosso consumo e às rotinas implementadas nas oficinas, criámos uma verdadeira dinâmica e uma mentalidade em torno da importância da redução do consumo energético.
Mais de 400 fugas de ar reparadas
A implementação de um sistema digital de monitorização do consumo energético permitiu à fábrica identificar as medidas a adotar para reduzir a sua pegada de carbono. Entre as áreas abordadas, destaca-se a redução do consumo de ar comprimido. A cada hora, eram produzidos 17 000 m³ de ar comprimido para todas as instalações industriais do local, dos quais uma parte era desperdiçada devido a fugas de ar. Para dar resposta a esta problemática, as equipas mobilizaram-se e, em menos de um ano, o consumo de ar comprimido diminuiu 15 % durante a produção. Uma melhor gestão das instalações contribuiu também para reduzir em 50 % o consumo fora da produção. Para o conseguir, a fábrica equipou-se com uma câmara de ultrassons capaz de detetar fugas de ar. Todas as semanas, é uma oficina diferente que utiliza esta tecnologia. Cada instalação, cada robô é inspecionado para detetar eventuais fugas. E para garantir o tratamento adequado das informações, foi criada internamente uma aplicação para registar as fugas de ar detetadas,a sua intensidade, bem como o custo energético e económico gerado. Desde o início do ano, foram assim tratadas mais de 400 fugas, o que contribuiu para uma poupança superior a 100 000 euros.
Central de fluidos - fábrica de Le Mans
Detecção de fugas de ar através de uma câmara de ultrassons
As 24 horas da energia
Melhorar o desempenho energético das instalações depende, acima de tudo, do empenho individual dos colaboradores. Para tal, a fábrica lançou no mês passado, pela primeira vez, um concurso denominado «24h da Energia», que consiste em envolver cada colaborador na gestão do consumo das instalações. O concurso é simultaneamente quantitativo (número de fugas de ar detetadas e reparadas) e qualitativo (ações de melhoria identificadas). Na sequência desta competição interna, foram selecionadas várias ações: racionalização dos espaços de escritório, instalação de variadores nas bombas de agitação na cataforese ( técnica de deposição por eletroforese de tinta industrial para combater a corrosão), adição de indicadores luminosos nas instalações para saber se estas estão em funcionamento. Foram recolhidas mais de 70 ideias durante este dia.
@ David PIOLE
Um desafio lançado às empresas locais
A unidade de Le Mans também recorreu ao tecido económico local para propor soluções inovadoras e eficazes com vista a reduzir o consumo de energia da fábrica. Foram identificados os setores de atividade com maior consumo energético: a fundição de ferro fundido, a cataforese, a usinagem e as despesas correntes. No final de junho, foram assim selecionadas as soluções propostas por três empresas, nomeadamente a tinta retrátil para o isolamento dos edifícios, a recuperação de calor na fundição para a sua difusão noutros edifícios e a instalação de painéis fotovoltaicos no local.
As empresas locais oferecem soluções inovadoras para reduzir o consumo de energia
Outras medidas, como a monitorização das portas abertas,o corte do fornecimento de energia fora do horário de produção, a otimização das linhas de produção ou a redução dos fluxos logísticos, contribuem diariamente para diminuir o consumo de energia. Iniciativas que colocam a fábrica numa trajetória positiva para o ambiente!
*«Unidade de Le Mans»: A unidade de Le Mans passa a chamar-se «Fábrica Louis Schweitzer» a partir de 7 de abril de 2026.
