Contrassegnata da un gallo integrato nella smaltatura del parabrezza, la Nuova Mégane E-TECH Electrique sfoggia con orgoglio la sua origine e la sua produzione francesi nello stabilimento di Douai (Hauts-de-France), all’interno del polo ElectriCity. La produzione di un’auto 100% elettrica in questo storico stabilimento Renault ha richiesto il rinnovamento della linea di montaggio. Una sfida industriale alla quale Nicolas e Vincent, responsabili del progetto di montaggio, hanno contribuito con successo. Rivivete con loro questa avventura tecnica e umana. Con questa nuova linea «Alliance Standard Line», il futuro dello stabilimento di Douai si preannuncia elettrico!
DI NICOLAS LE-BOUCHER
Sette settimane di lavori, 38.000 m² sgomberati, 100 mezzi pesanti (robot e attrezzature di supporto) e 400 postazioni di lavoro ricollocate. Queste cifre lasciano intuire la portata della sfida rappresentata dall’installazione della nuova linea di montaggio «Alliance Standard Line» nello stabilimento di Douai. Una trasformazione necessaria affinché questo storico stabilimento Renault, che ha prodotto in particolare la Renault 5, la Renault 14, la Renault 19, la Renault 21 e altre Mégane e Scénic, potesse ospitare la produzione della nuova Mégane E-TECH Electrique. Nicolas e Vincent, responsabili del progetto di montaggio, ripercorrono questa bella avventura.
Siamo estremamente orgogliosi di aver preso parte a questa avventura, perché un progetto di tale portata, per di più in Francia, come ben sappiamo, è un'esperienza che capita una volta sola nella vita.
Linea di montaggio della Manufacture de Douai: coniugare prestazioni e versatilità
«Più che in qualsiasi altro luogo, in una fabbrica il tempo è prezioso. Era impossibile accumulare anche il minimo ritardo in cantiere», precisa subito Nicolas. Il tono è chiaro. È assolutamente necessario evitare qualsiasi giorno di fermo della catena di montaggio. «Salvo eccezioni, i lavori e i miglioramenti necessari vengono effettuati nei fine settimana e di notte… oppure nel mese di agosto, durante le vacanze estive. Se tutti i tratti della vecchia linea fossero stati messi uno dietro l’altro, la linea di montaggio, che contava 400 postazioni di lavoro, avrebbe misurato quasi 1700 metri di lunghezza! Un gigantismo che si spiega con l’età della linea, la cui ultima completa modernizzazione risale al 1986», racconta Nicolas.
Lo stabilimento di Douai produce Renault dal 1975. Dalle sue linee di produzione sono usciti oltre 10 milioni di veicoli. «Il reparto assemblaggio dello stabilimento di Douai non era però obsoleto. Prima dei lavori, la capacità produttiva era ottima. La sostituzione della linea era necessaria per produrre sia veicoli elettrici che termici. Abbiamo preso due piccioni con una fava portandola ai massimi livelli degli standard europei», spiega Vincent.
Sulla carta, l’obiettivo è chiaro: realizzare una nuova linea di montaggio che utilizzi le tecnologie più all’avanguardia all’interno dell’Alleanza Renault-Nissan-Mitsubishi e conservare tutto ciò che è possibile. In pratica, è stato necessario svuotare completamente l'edificio di assemblaggio, con una superficie di 38.000 m², smantellare il piano, reinstallare oltre 100 macchinari pesanti (robot e sistemi di assistenza), le 400 postazioni di lavoro, tutte le attrezzature e le periferiche necessarie.
«I preparativi per il cantiere hanno richiesto un anno di lavoro. Dopo un’analisi approfondita, abbiamo stabilito che il 20% della linea di produzione precedente poteva essere mantenuto», ricorda Nicolas.
La linea di lavorazione della lamiera e quella di assemblaggio dello stabilimento di Douai sono ora conformi all’«Alliance Standard Line», lo standard di produzione più all’avanguardia all’interno dell’Alleanza Renault-Nissan-Mitsubishi. Grazie alla sua estrema versatilità, lo stabilimento è ora in grado di produrre sulla stessa linea veicoli a combustione interna ed elettrici progettati su tre piattaforme diverse, garantendo i massimi livelli di produttività e sicurezza.
Il veicolo è posizionato su dei supporti idraulici, simili a una piattaforma che si alza o si abbassa da 20 cm a 1,30 m di altezza per facilitare l'intervento degli operatori
Una linea ultramoderna per una maggiore ergonomia e sicurezza delle postazioni di lavoro
Contrariamente a quanto si potrebbe essere tentati di pensare, la capacità produttiva dello stabilimento di Douai non è stata la ragione del rinnovamento della linea. Essa era di 60 veicoli all'ora e rimarrà a tale livello. La modernizzazione degli impianti industriali mirava in particolare a migliorare l'efficienza del processo produttivo a vantaggio dell'ergonomia delle postazioni di lavoro e della sicurezza degli operatori.
«L'esempio più calzante è l'altezza variabile dei telai a seconda del tipo di veicolo. Nel tratto dedicato al montaggio dei rivestimenti interni ed esterni (CT1-CT2), il veicolo viene posizionato su dei supporti, simili a una base. Questi ultimi si alzano o si abbassano, da 20 cm a 1,30 m di altezza, per facilitare il lavoro degli operatori. Un enorme progresso per chi lavora sui sottoscocca», spiega Vincent.
I componenti vengono ora consegnati da robot automatizzati denominati «AGV» (acronimo di Auto Guided Vehicle)
Questa modernizzazione su larga scala ha rappresentato un'occasione unica per gli ergonomisti del Grouppo Renault di migliorare eottimizzare in modo approfondito le postazioni di lavoro, in modo da rendere le mansioni più agevoli e il loro svolgimento più fluido. «I carrelli contenenti gli attrezzi sono integrati nella linea e la seguono, proprio come i pezzi che ora vengono consegnati da robot automatizzati denominati “AGV” (Auto Guided Vehicle). Gli operatori fanno meno passi e hanno tutto a portata di mano. Meno spostamenti e meno manipolazioni significano meno fatica e maggiore produttività. E senza rischio di errori nei pezzi o di danneggiamento. La qualità ne risulta quindi migliorata!", precisa Nicolas.
Ciliegina sulla torta, l'installazione della nuova linea di montaggio ha permesso di ottenere un risparmio energetico grazie all'uso di luci a LED.
La consegna dei componenti agli operatori è più rapida ed efficiente grazie alla preparazione di kit completi per ogni veicolo
Solo sette settimane di lavori
I lavori sono durati poco meno di due mesi, dal 25 novembre 2020 al 18 gennaio 2021, data in cui è ripresa la produzione. In totale, 1.200 persone hanno lavorato senza sosta, anche alla vigilia delle festività natalizie.
«Per motivare i team, abbiamo creato un'atmosfera accogliente. La vigilia di Natale abbiamo fatto allestire nell'edificio un albero di Natale alto 3 metri, decorato... con una ghirlanda luminosa, ovviamente. Che ricordo indimenticabile!», raccontano con un sorriso Nicolas e Vincent
La mobilitazione e l'organizzazione impeccabile hanno dato i loro frutti: i lavori hanno comportato l'interruzione della produzione per sole sette settimane. Il raggiungimento dell'obiettivo prefissato nei tempi previsti, senza incidenti, è una doppia ricompensa per la serietà dimostrata da tutti i protagonisti di questa avventura tecnica e umana.
La nuova linea di montaggio è più compatta rispetto alla precedente. I 20.000 m² di spazio liberati hanno permesso di realizzare l'officina di assemblaggio delle batterie.
Di conseguenza, la logistica interna ed esterna dello stabilimento è stata completamente ripensata. La stazione degli autobus e il reparto logistico dei ricambi sono ora adiacenti all'area di assemblaggio. La consegna dei componenti agli operatori è più rapida ed efficiente grazie alla preparazione di kit completi per ogni veicolo.
I lavori sono durati poco meno di due mesi. In totale, 1 200 persone hanno lavorato senza sosta, anche alla vigilia delle festività natalizie
Con grande emozione, ma anche un po' di nervosismo da parte dei team, la nuova linea di assemblaggio è stata quindi messa in funzione il 18 gennaio. «Quel giorno, per festeggiare il successo dell'avvio della linea, abbiamo cenato tutti insieme sul posto. Abbiamo ordinato 200 pizze. Quella pizza sapeva di vittoria!», raccontano divertiti Nicolas e Vincent.
La linea è ancora in fase di rodaggio. Da poco ha raggiunto una produzione di 60 veicoli all'ora. Da allora ha permesso la produzione di 30.000 Mégane E-TECH Electrique, veicoli la cui qualità costruttiva è stata elogiata. «La Nuova Mégane E-TECH Electrique ha ottenuto 5 stelle Euro-NCAP. Un riconoscimento che consacra la qualità della progettazione e della fabbricazione dell'auto. Un'auto eccezionale e decisamente ben concepita. La qualità c'è. È la nostra ricompensa più bella», afferma con orgoglio Vincent.
La nuova linea di montaggio dello stabilimento di Douai utilizza le tecnologie più all’avanguardia dell’Alleanza Renault-Nissan-Mitsubishi
Un futuro elettrizzante per la manifattura di Douai
Da quando i lavori sono terminati, la produzione sta gradualmente aumentando. È stata appena raggiunta la cadenza «normale» della linea, pari a 60 veicoli all'ora. Questo risultato garantisce allo stabilimento di Douai, che nel 2020 ha festeggiato i suoi 50 anni di attività, un futuro roseo all'interno di ElectriCity.
Il polo Elettricità
Puntare alla neutralità carbonica, creare un ecosistema sostenibile e diventare il polo produttivo di veicoli elettrici più importante e competitivo d’Europa: questa è l’ambizione di ElectriCity, il progetto del Grouppo Renault. Con 480.000 veicoli elettrici all'anno entro il 2025, questa nuova società, che riunisce i tre stabilimenti di Douai, Maubeuge e Ruitz nella regione Hauts-de-France, si inserisce nel Piano strategico Renaulution che fa dell'elettrificazione una priorità. Per produrre batterie di ultima generazione, a basse emissioni di carbonio e competitive in termini di costo per i propri modelli elettrici, il Grouppo Renault ha stretto due partnership. Una con AESC Envision, con l'installazione di una gigafactory nei pressi dello stabilimento di Douai nel 2024, e l'altra con Verkor, a Dunkerque. Queste batterie rappresentano una risorsa fondamentale per raggiungere la neutralità carbonica già nel 2025 per il Polo ElectriCity.
