Dacia, feita para durar!
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Conhecidos por sua acessibilidade e confiabilidade, os carros Dacia também são famosos pela robustez de seus componentes. É comum ver Logan e Duster com centenas de milhares de quilômetros no odômetro! Essa reputação não é fruto do acaso. Os segredos da longevidade dos Dacia continuam bem guardados em dois laboratórios localizados no Centro Técnico de Titu. A 45 minutos a noroeste de Bucareste, na Romênia, os engenheiros da marca testam com obstinação a qualidade e a resistência dos materiais internos e externos de todos os modelos. O objetivo? Garantir aos clientes que seus carros resistirão ao passar do tempo. O método? O envelhecimento acelerado. Uma imersão para descobrir esses laboratórios especiais.
POR Renault Group
Como garantir aos motoristas que um novo modelo será capaz de permanecer em bom estado por muitos anos e, potencialmente, por centenas de milhares de quilômetros? Para a Dacia, a resposta está em Titu, onde milhares de testes são realizados anualmente para verificar a resistência das peças de plástico e metal utilizadas nos modelos Sandero, Duster e Jogger. Dois laboratórios equipados com diversas ferramentas de envelhecimento e corrosão simulam os diferentes usos e condições climáticas que os usuários podem encontrar na vida real. Experiências inéditas que Nicoleta e Simina, as responsáveis pelos dois laboratórios, conduzem há anos.
Graças aos métodos de teste desenvolvidos nos laboratórios do Centro Técnico de Titu, podemos garantir a melhor qualidade para as peças instaladas nos veículos Dacia.
Bem-vindo a Titu
O Centro Técnico de Titu está localizado próximo a Bucareste. No coração do interior romeno, ergue-se este complexo ultramoderno inaugurado em 2010. Seiscentas pessoas, trezentos e cinquenta hectares de áreas de testes e uma rede de pistas externas de ensaios: tudo está reunido para garantir a qualidade dos novos veículos desenvolvidos pela Dacia. No seu interior, dois laboratórios dedicados à durabilidade dos materiais submetem-nos a testes de envelhecimento acelerado. Em apenas algumas semanas, simulam-se anos de vida útil sob diversas condições climáticas . Aqui, especialistas apaixonados analisam detalhadamente cada amostra de cada material. Seja bem-vindo à visita!
3.000 horas sob o sol
Primeiro, vamos ao centro de sustentabilidade de polímeros e fluidos. Entre as peças testadas, há, naturalmente, as de plástico. Moldado e modelado em formas muito diversas, esse material é um componente essencial do interior dos carros. Painel de instrumentos, câmbio, portas, etc., ele está em toda parte! E, inevitavelmente, se não for de boa qualidade, grande parte do veículo se deteriorará com o tempo.
Neste laboratório inaugurado em 2017, Nicoleta analisa o impacto que as condições atmosféricas e os diferentes usos podem ter sobre a aparência e a qualidade das peças. Por exemplo, os raios UV, o calor e as intempéries podem causar o desbotamento, a perda de cor ou alterar o brilho do plástico.
Nas cubas do laboratório, dezenas de amostras são submetidas diariamente à radiação UV por um período que pode chegar a 3.000 horas. As peças absorvem, assim, radiações equivalentes a vários anos de exposição ao sol. Além disso, elas passam várias semanas em câmaras que as submetem a condições extremas de temperatura e umidade, variando de -40 °C a +100 °C. Objetivo: testar a resistência em todos os ambientes. Ao final desses tratamentos de choque, as peças são analisadas e comparadas a uma amostra de referência não envelhecida.
A aparência do plástico também fica comprometida pelo simples uso do carro. Uma bicicleta, chaves ou um anel, por exemplo, também podem causar danos e deixar marcas duradouras na carroceria ou em algum componente do interior do veículo. Para evitar isso, todos os plásticos são submetidos aos ataques de uma ferramenta de teste destinada a simular arranhões. Concretamente, um parafuso metálico ataca a amostra e faz movimentos de vaivém no sentido do comprimento e da largura. Os arranhões, inevitáveis, devem permanecer superficiais e não alterar as propriedades do plástico.
Com o passar do tempo, as peças também podem entortar, empenar ou até mesmo quebrar. No laboratório de durabilidade de polímeros e fluidos, uma máquina de tração tem, portanto, a função de esticar o plástico para testar sua resistência à ruptura.
Somente os materiais que passam em todos os testes são selecionados.
O metal à prova de corrosão
Outro laboratório exclusivo está instalado em Titu: o centro de corrosão, inaugurado em 2015. É aqui que todas as peças metálicas são submetidas a rigorosos testes, graças a uma câmara de corrosão acelerada. Em um carro novo, a pintura protege o metal. Mas um acidente ou um arranhão que danifique a pintura até atingir o metal deixa este último exposto e vulnerável à corrosão.
Um cliente pode arranhar o carro; precisamos garantir que a corrosão permaneça superficial e não se agrave. Para isso, são realizados cerca de 2.000 testes por ano, garantindo a qualidade das peças metálicas.
Além de pequenas amostras, peças inteiras como o capô, a porta traseira, as portas e o chassi também são submetidas a esse teste. Peças cromadas e galvanizadas, como tambores, discos de freio, parafusos e emblemas, também são inspecionadas. Elas são submetidas à câmara de corrosão em condições climáticas extremas, nas quais variam a temperatura, a umidade e até mesmo a composição do ar. Ao sair dessa câmara, a corrosão ao redor dos arranhões é analisada por meio de um rigoroso sistema de classificação.
Além da simulação das condições naturais, são utilizados produtos químicos para reproduzir as agressões sofridas pela carroceria. Com o auxílio de outra ferramenta especial, localizada ao lado da câmara de corrosão, os elementos metálicos são colocados em contato, por exemplo, com líquido de limpeza de para-brisa ou uma solução salina descongelante.
Para acompanhar o restante dos testes, é preciso seguir por um corredor e dirigir-se a outra sala, onde é realizado o jateamento com granulado, processo cujo nome não deixa margem para dúvidas. Esse método consiste na projeção, sob alta pressão, de granulado sobre uma peça metálica para avaliar os danos causados à carroceria. Pintura, cromagem, zincagem, etc., todas as camadas de proteção são assim avaliadas para garantir a melhor qualidade para os veículos.
Somente após passar com sucesso nessa série de testes é que as peças e os materiais são aprovados e podem ser incorporados aos novos veículos Dacia, permitindo que cada proprietário também consiga, quem sabe, atingir o marco de um milhão de quilômetros com orgulho.
