Recycelter Stoff für den neuen ZOE: Nichts geht verloren
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Der neue ZOE bietet nicht nur eine größere Reichweite und mehr Leistung, sondern kann sich auch rühmen, umweltfreundlicher zu sein. Durch die Verwendung eines neuen Stoffes, der zu 100 % aus recycelten Materialien besteht, ebnet er den Weg für neue Modelle der Kreislaufwirtschaft in der Automobilindustrie.
Der neue ZOE geht definitiv noch einen Schritt weiter. Während das in Europa führende Elektroauto bereits recycelte Kunststoffe in seinen Fußmatten verbaut hatte, ist es nun mit einem neuen Stoff für die Sitzbezüge, die Armaturenbrettverkleidung, die Schalthebelkonsole und die Türverkleidungen ausgestattet.
Alles verändert sich
Konkret besteht dieser recycelte Stoff, auf dem wir unseren Kopf betten, aus Textilresten aus der Automobilindustrie, Sicherheitsgurten und Plastikflaschen.
Traditionelles textiles Know-how im Dienste eines Bestsellers
Um aus Altmaterialien eine Faser von höchster Qualität herzustellen, hat sich die Gruppe mit „Les Filatures du Parc“ zusammengetan, einem Vorreiter und Experten auf diesem Gebiet, der über patentierte Verfahren verfügt. In seinen Werkstätten im Departement Tarn greift das Familienunternehmen die traditionelle Technik der Kardiergarnherstellung wieder auf, mit der ein recycelter Stoff ohne chemische oder thermische Verarbeitung gewonnen werden kann. Das Garn wird anschließend an Adient Fabrics übergeben, einen Zulieferer für jeden dritten Autositz weltweit, der es in seinem Werk in Laroque d’Olmes im Departement Ariège verwebt.
Letztendlich ermöglichen dieses Kreislauf-Geschäftsmodell und das mechanische Kardierverfahren eine Reduzierung der mit der Herstellung dieses Recyclinggarns verbundenen CO₂-Emissionen um mehr als 60 % im Vergleich zur Standardfertigung. Angesichts der Herausforderung der Energiewende unterstreicht dies das Engagement des Konzerns, unsere Produktionsmethoden weiterzuentwickeln und dabei unseren ökologischen Fußabdruck zu verringern: „Dieser Ansatz trägt zur Verpflichtung der Renault Group bei, die Umweltauswirkungen jedes Fahrzeugs über seinen gesamten Lebenszyklus hinweg zu verringern und den CO₂-Fußabdruck bis 2022 im Vergleich zu 2010 um 25 % zu senken“, so Jean-Philippe Hermine, Leiter für Umweltplanung und -strategie der Renault Group.
Ein Blick auf den industriellen Prozess
- Sammlung und Beschaffung:
Die Renault Group stützt sich auf ihre Tochtergesellschaft Renault Environnement – eine Holdinggesellschaft, die sich der Kreislaufwirtschaft widmet –, um Altmaterialien zu sammeln, die für ein zweites Leben bestimmt sind, wie beispielsweise Sicherheitsgurtabfälle und Verschnitt aus der Herstellung von Neugewebe für die Automobilbranche. - Herstellung des recycelten kardierten Garns:
Die Gruppe beauftragt das Unternehmen Filatures du Parc mit Sitz in Brassac im Departement Tarn mit der Herstellung des Garns. Dank der finanziellen und technischen Unterstützung im Rahmen des Projekts „àfiler“ haben die Filatures du Parc eine neue industrielle Entfaserungsanlage entwickelt, die auf die Festigkeit von Sicherheitsgurten ausgelegt ist – ein wesentlicher Schritt zur Aufbereitung der Rohstoffe und zur Optimierung der Faserlänge.
Nach dem Zerschneiden und Auflockern werden die Fasern aus Sicherheitsgurten und Textilien mit Polyesterfasern aus Plastikflaschen vermischt, die den Zusammenhalt der Fasern gewährleisten, bevor sie einer Reihe von Kardiervorgängen unterzogen werden. Abgeleitet vom Begriff „chardon“ (Distel) oder einer mit Stacheln besetzten Pflanze ermöglicht die traditionelle Kardiertechnik die Gewinnung eines neuen Webgarns dank eines Systems aus Trommeln, die mit sehr feinen Stahlspitzen besetzt sind und sich mit hoher Geschwindigkeit drehen. Dieses Know-how ermöglicht es somit, ohne chemische oder thermische Umwandlung die von Verunreinigungen befreiten Fasern zu entwirren, zu teilen, zu strecken, parallel auszurichten und schließlich zu verzwirnen .
Für dieses zu 100 % recycelte kardierte Garn wurde gemeinsam mit dem Unternehmen Filatures du Parc ein Patentantrag gestellt. - Weberei und Stoffherstellung vor der Konfektion:
Adient Fabrics, Weberei und Lieferant von jedem dritten Autositz weltweit, nimmt das rekonstituierte Garn auf Spulen an seinem Standort in Laroque d’Olmes (Ariège) entgegen, der nur 120 km von den Filatures entfernt liegt, um dort den Webvorgang durchzuführen, den Automobilstoff herzustellen sowie die Polster und die Innenausstattung der Fahrzeuge zu fertigen.