„Der neue ZOE: Die Geheimnisse hinter der Entwicklung eines 100 %igen Renault-Motors“
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Der von Renault entwickelte und gefertigte Antriebsstrang des neuen ZOE profitiert von dem gesamten Know-how, das das Werk in Cléon seit seinen Anfängen im Bereich der Elektromobilität gesammelt hat. Erläuterungen von Guillaume Faurie, Abteilungsleiter für Technik und zuständig für die Montage der Elektromotoren, sowie von Louis Richard, Projektleiter und verantwortlich für die Anpassung des industriellen Fertigungsprozesses für den neuen ZOE.
von der Renault Group
Ist der Motor des neuen ZOE immer noch zu 100 % „made in Cléon“?
Guillaume Faurie: Auf jeden Fall! Wir beherrschen den gesamten Fertigungsprozess, der vom Guss über die Bearbeitung bis hin zur Endmontage der wichtigsten Motorkomponenten – nämlich der elektrischen Maschine, der Leistungselektronik und des Getriebes – reicht. Bei der Fertigung dieses neuen Modells haben wir auf unsere industrielle Erfahrung zurückgegriffen und die für den Elektroantrieb erforderlichen Kompetenzen weiter ausgebaut. Es gibt erhebliche Unterschiede zur Fertigung der Verbrennungsmotoren, die traditionell in Cléon hergestellt werden. Die Fertigung eines Elektromotors erfordert komplexe technische Verfahren wie das Wickeln, das Imprägnieren oder auch elektrische Leistungstests.
Louis Richard: Bei der Nouvelle Zoe ist nicht nur der Motor „100 % Cléon“. Wir fertigen auch die spezielle Elektronikbox für das DC-Schnellladen (Gleichstrom) mit bis zu 50 kW, die das bereits im Vorgängermodell vorhandene AC-Schnellladen (Wechselstrom) mit bis zu 22 kW ergänzt. Diese Neuerung für unsere Kunden konnte in Cléon dank des Know-hows, das bei der Entwicklung und Fertigung der Leistungsmodule der nachfolgenden ZOE-Modelle gesammelt wurde, in Serie gebracht werden.
Haben sich die Fertigungsmethoden und -verfahren seit 2015, dem Jahr, in dem die Produktion von Elektromotoren in Cléon aufgenommen wurde, weiterentwickelt?
G. F.: Wir verfolgen einen Ansatz der kontinuierlichen Verbesserung. Wir ziehen täglich Lehren aus dem Betrieb unserer Produktionsanlagen, um unsere Leistung zu steigern. Gleichzeitig sind unsere Expertenteams, die für den Fertigungsprozess zuständig sind, ständig auf der Suche nach neuen Technologien, um diese zu entwickeln und zu integrieren.
L. R.: Technologische Innovationen zwingen uns dazu, uns ständig anzupassen. Um die Integration der ADAS-Systeme und der neuen Multimedia-Ausstattung des neuen ZOE zu begleiten, musste die Entwicklungsabteilung neue Kommunikationsprotokolle zwischen den verschiedenen Steuergeräten des Fahrzeugs entwickeln. Diese Neuerungen wirken sich nicht nur auf die Gesamtfunktion des Motors aus, sondern auch auf den Fertigungsprozess: Die Parametrierung der Prüfstände und die Qualitätskontrolle mussten daher entsprechend angepasst werden.
Mit welchen technischen Herausforderungen sind Sie konfrontiert?
G. F.: Die Herstellung eines Synchronmotors mit gewickeltem Rotor erfordert spezielle Wicklungs- und Imprägnierverfahren. Die Leistungsanforderungen an das Produkt, die Ziele zur Verringerung des Gewichts-Leistungs-Verhältnisses und die hohen Produktionsraten erfordern den Einsatz der ausgereiftesten Technologien für diese Verfahren. Eine enge Zusammenarbeit mit unseren Lieferanten von Industrieanlagen ist für deren Optimierung unerlässlich.
L. R.: Unter den Herausforderungen, denen wir uns stellen, hat die Qualität im Dienste unserer Kunden oberste Priorität. Diese erwarten von einem Elektroauto ein Höchstmaß an Laufruhe. Um dies zu erreichen, lassen wir entlang des gesamten Antriebsstrangs sehr unterschiedliche Fachbereiche zusammenarbeiten: Spezialisten für die Bearbeitung mechanischer Teile, für die Montage, für die Qualitätskontrolle … sowie Akustiker. Wir arbeiten kontinuierlich daran, die Qualität unserer Produkte zu verbessern.
G. F.: Die Weiterbildung spielt in diesem Zusammenhang eine Schlüsselrolle für alle Berufsgruppen im Werk. Die Teams aus dem Bereich Produktionsingenieurwesen werden von internen und externen Fachexperten im Rahmen praktischer Versuchspläne oder fundierter theoretischer Studien geschult. Die Produktionsmitarbeiter erhalten ihrerseits spezifische Schulungen zu neuen industriellen Prozessen, um unsere industrielle Exzellenz zu gewährleisten.
Guillaume Faurie, Abteilungsleiter im Bereich Technik und zuständig für die Montage von Elektromotoren, sowie Louis Richard, Projektleiter und verantwortlich für die Anpassung des industriellen Fertigungsprozesses für den neuen ZOE
Wie trägt das Werk in Cléon zum Aufschwung der Elektrofahrzeuge bei?
G. F.: Zwischen 2017 und 2020 werden wir unsere Produktionskapazität für elektrische Antriebsstränge versechsfachen. Diese Steigerung wird sowohl durch die Optimierung unserer Produktionsanlagen als auch durch die Einrichtung neuer Produktionslinien erreicht. Der Großteil der 200 für 2019 in Cléon geplanten Neueinstellungen entfällt auf den Bereich Elektromobilität.
L. R.: Die Kapazitätserweiterung geht mit einer deutlichen Erweiterung des Sortiments einher. Heute sind unsere Produktionslinien so flexibel, dass wir fünf verschiedene Elektromotormodelle sowohl für Renault als auch für unsere Premium-Industriepartner herstellen können. In zwei Jahren sollen es bereits acht sein!
