Renault Group ha reducido en casi un 10 % el consumo energético de sus instalaciones industriales y de servicios en Francia entre 2021 y el primer semestre de 2022. Renault Group no tiene intención de detenerse ahí y aspira a aumentar esta reducción hasta el 14 % en 2023. Entre los que han contribuido a ello se encuentra la planta de Le Mans*, una instalación centenaria que no deja de reinventarse para responder a la emergencia climática. Las medidas puestas en marcha abarcan todos los sectores de actividad e implican a todos los empleados. Gracias a una dinamización diaria y a una gestión dinámica, la fábrica ha reducido su consumo energético en un 11 % en menos de un año. ¡Echemos un vistazo a las ideas innovadoras implementadas en esta planta!
por Renault Group
En la planta de Renault Group en Le Mans, especializada en componentes del chasis para vehículos de combustión, híbridos y eléctricos, cada jornada comienza con una revisión minuciosa de los indicadores de consumo energético. Nicolas Camboulives, responsable de energía de la planta, coordina y sensibiliza a todos los niveles, desde el comité de dirección hasta los equipos de operarios. Así, se han puesto en marcha varias iniciativas en los distintos departamentos y talleres de la planta: seguimiento digitalizado del consumo, tecnologías innovadoras para el mantenimiento de las instalaciones ygestión optimizada del proceso de fabricación. Otras iniciativas han traspasado los límites de la planta gracias a un reto lanzado por la fábrica a las empresas locales. El objetivo: dar respuesta a los retos climáticos de hoy y de mañana.
Seguimiento digital del consumo energético
Gracias a la digitalización de nuestras herramientas, al seguimiento constante de nuestro consumo y a las rutinas implantadas en los talleres, hemos creado una verdadera dinámica y una mentalidad centrada en la importancia de reducir el consumo energético.
Se han solucionado más de 400 fugas de aire
Disponer de un seguimiento digitalizado del consumo energético ha permitido a la fábrica identificar las medidas que deben adoptarse para reducir su huella de carbono. Entre las iniciativas emprendidas, destaca la reducción del consumo de aire comprimido. Cada hora se producían 17 000 m³ de aire comprimido para el conjunto de las instalaciones industriales del centro, de los cuales una parte se perdía debido a fugas de aire. Para dar respuesta a este problema, los equipos se pusieron manos a la obra y, en menos de un año, el consumo de aire comprimido se redujo en un 15 % durante la producción. La mejor gestión de las instalaciones también contribuyó a reducir en un 50 % el consumo fuera de la producción. Para lograrlo, la fábrica se dotó de una cámara de ultrasonidos capaz de detectar fugas de aire. Cada semana, un taller diferente utiliza esta tecnología. Se escanea cada instalación y cada robot para detectar posibles fugas. Y para garantizar el correcto tratamiento de la información, se ha creado una aplicación interna con el fin de registrar las fugas de aire detectadas,su intensidad, así como el coste energético y económico que generan. Desde principios de año se han solucionado más de 400 fugas, lo que ha contribuido a un ahorro de más de 100 000 euros.
Central de fluidos - planta de Le Mans
Detección de fugas de aire mediante una cámara de ultrasonidos
Las 24 horas de la energía
Mejorar el rendimiento energético de las instalaciones depende, ante todo, de la implicación individual de los empleados. Para ello, la fábrica puso en marcha el mes pasado, por primera vez, un concurso denominado «Las 24 horas de la energía», que consiste en involucrar a cada empleado en el consumo de las instalaciones. El concurso es tanto cuantitativo (número de fugas de aire detectadas y reparadas) como cualitativo (medidas de mejora identificadas). A raíz de esta competición interna, se seleccionaron varias medidas: racionalización de los espacios de oficinas, instalación de variadores en las bombas de agitación de cataforesis ( técnica de deposición por electroforesis de pintura industrial para combatir la corrosión) y adición de indicadores luminosos en las instalaciones para saber si están en funcionamiento. Se recopilaron más de 70 ideas durante esta jornada.
@ David PIOLE
Un reto para las empresas locales
La planta de Le Mans también ha recurrido al tejido económico local para proponer soluciones innovadoras y eficaces con el fin de reducir el consumo energético de la fábrica. Se han identificado los sectores de actividad que más energía consumen: la fundición de hierro, la cataforesis, el mecanizado y los gastos corrientes. A finales de junio se seleccionaron las soluciones propuestas por tres empresas, como la pintura retráctil para el aislamiento de los edificios, la recuperación del calor en la fundición para su distribución a otros edificios y la instalación de paneles fotovoltaicos en las instalaciones.
Las empresas locales ofrecen soluciones innovadoras para reducir el consumo de energía
Otras medidas, como la supervisión de las puertas abiertas,el corte del suministro eléctrico fuera del horario de producción, la optimización de las líneas de fabricación o la reducción de los flujos logísticos, contribuyen cada día a reducir el consumo de energía. ¡Iniciativas que sitúan a la fábrica en una trayectoria beneficiosa para el medio ambiente!
*«Planta de Le Mans»: La planta de Le Mans pasará a denominarse «Fábrica Louis Schweitzer» a partir del 7 de abril de 2026.
Supervisión de las jornadas de puertas abiertas
Corte de suministro eléctrico fuera del horario de producción
Optimización de los flujos logísticos / @ David PIOLE
