Tejido reciclado del nuevo ZOE: nada se desperdicia
Publicado el
Con mayor autonomía y potencia, el nuevo ZOE también puede presumir de ser más respetuoso con el medio ambiente. Al incorporar un nuevo tejido, fabricado al 100 % con materiales reciclados, abre el camino a nuevos modelos de desarrollo circular para la industria del automóvil.
El nuevo ZOE va, sin duda, un paso más allá. Si el coche líder en movilidad eléctrica en Europa ya había incorporado material sintético reciclado en sus alfombrillas, ahora se presenta con un nuevo tejido para los revestimientos de los asientos, los revestimientos del salpicadero, la consola de la palanca de cambios y los revestimientos de las puertas.
Todo cambia
En concreto, este tejido reciclado sobre el que apoyamos la cabeza está compuesto por retales textiles procedentes del sector del automóvil, cinturones de seguridad y botellas de plástico.
La tradición textil al servicio de un éxito de ventas
Para fabricar una fibra de primera calidad a partir de materiales usados, el Grupo se ha asociado con Filatures du Parc, precursor y experto en la materia, que cuenta con procesos patentados. En sus talleres del Tarn, esta empresa familiar reinventa la técnica tradicional de fabricación del hilo cardado, lo que permite obtener un tejido reciclado sin transformación química ni térmica. A continuación, el hilo pasa a manos de Adient Fabrics, proveedor de uno de cada tres asientos de coche del mundo, que se encarga del tejido en su fábrica de Laroque d’Olmes, en Ariège.
En definitiva, este modelo de negocio circular y el proceso mecánico de cardado permiten reducir en más del 60 % las emisiones de CO₂ asociadas a la producción de este hilo reciclado, en comparación con un proceso de fabricación estándar. Además, ante el reto de la transición energética, refleja el compromiso del Grupo de hacer evolucionar nuestros métodos de producción reduciendo nuestra huella medioambiental: «Esta iniciativa contribuye al compromiso adquirido por el Grupo de reducir el impacto medioambiental de cada vehículo a lo largo de todo su ciclo de vida y de reducir su huella de carbono en un 25 % en 2022 con respecto a 2010», Jean-Philippe Hermine, director de Planificación y Estrategia Medioambiental de Renault Group.
Análisis detallado del proceso industrial
- Recogida y abastecimiento:
El Renault Group cuenta con su filial Renault Environnement —un holding dedicado a la economía circular— para llevar a cabo la recogida de materiales usados destinados a una segunda vida, como los desechos de cinturones de seguridad y los recortes de la fabricación de tejidos vírgenes para el sector de la automoción. - Fabricación del hilo cardado reciclado:
El Grupo confía la fabricación del hilo a la empresa Filatures du Parc, con sede en Brassac, en el departamento del Tarn. Gracias al apoyo financiero y técnico obtenido en el marco del proyecto «àfiler», Filatures du Parc ha desarrollado una nueva línea industrial de desfibrado adaptada a la resistencia de los cinturones de seguridad, una etapa esencial para preparar las materias primas y optimizar la longitud de las fibras.
Una vez cortadas y desfibradas, las fibras de los cinturones y de los tejidos se mezclan con fibras de poliéster procedentes de botellas de plástico, que garantizan la cohesión de las fibras, antes de someterse a una serie de operaciones de cardado. Derivada del término «cardo» o planta cubierta de espinas, la técnica tradicional del cardado permite obtener un nuevo hilo para tejer gracias a un sistema de tambores provistos de puntas de acero muy finas que giran a gran velocidad. Este saber hacer permite así, sin transformación química ni térmica, desenredar y dividir, estirar y alinear en paralelo y, por último, retorcer las fibras una vez liberadas de sus impurezas.
Este hilo cardado 100 % reciclado ha sido objeto de una solicitud de patente conjunta con la empresa Filatures du Parc. - Tejido y producción del tejido antes del montaje:
Adient Fabrics, tejeduría y proveedor de 1 de cada 3 asientos del sector de la automoción en todo el mundo, recibe el hilo reconstituido en bobinas en su planta de Laroque d’Olmes (Ariège), situada a solo 120 km de Filatures, para proceder al tejido y producir el tejido para automoción, así como para fabricar la tapicería y el revestimiento interior de los vehículos.