La economía circular aplicada al vehículo eléctrico

¿Qué es la economía circular?

La economía «circular» se define en contraposición a la economía «lineal», que se remonta a la época de la industrialización, en la que las principales etapas del ciclo de vida de un producto son la extracción de materias primas, su fabricación, su uso y, por último, su eliminación. Este modelo, basado en una explotación intensiva e ilimitada de los recursos naturales, genera un importante desperdicio que conlleva un coste medioambiental considerable. Por el contrario, el modelo circular tiene como objetivo optimizar cada etapa del ciclo de vida de un producto con el fin de reducir las necesidades y la presión sobre los recursos naturales limitados, mediante la reparación, la reutilización y el reciclaje de los productos y materiales ya existentes. Una responsabilidad que recae principalmente en las empresas, que deben replantearse el diseño y los métodos de producción de sus productos para adaptarlos a los retos de la época.

Una preocupación que ocupa un lugar central en el compromiso de Renault

La economía circular constituye, junto con la democratización del vehículo eléctrico y el desarrollo de nuevas soluciones de movilidad, uno de los pilares de la estrategia de Renault Group para hacer frente a tres retos medioambientales: la lucha contra el calentamiento global mediante la reducción de los gases de efecto invernadero a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo; la conservación de los recursos naturales mediante la optimización de su uso; y la salud, mediante la reducción de las emisiones contaminantes. En este contexto, el Grupo se ha fijado como objetivo para 2022 reducir su huella de carbono en un 25 % con respecto a 2010 y aumentar en un 50 % el uso de plásticos reciclados con respecto a 2013.

Como miembro fundador y socio global de la Fundación Ellen MacArthur desde 2010, el Renault Group reafirma su compromiso con esta iniciativa y se sitúa a la vanguardia de este enfoque industrial.

El reto de la economía circular para los fabricantes de automóviles

En la industria automovilística, al igual que en muchas otras, el abastecimiento de materias primas es un reto crucial. La escasez de recursos y el aumento de la demanda mundial provocan un incremento de los precios y sobrecostes que cada año suponen una carga cada vez mayor para la industria. La economía circular, con su gestión integral del ciclo de vida, garantiza a la empresa una cierta autonomía, el control de los costes y la regularidad del suministro, al tiempo que preserva los recursos naturales y el clima.

El caso particular del vehículo eléctrico

Aunque los vehículos de combustión y los eléctricos pueden compartir y beneficiarse de los mismos procesos de optimización en lo que respecta a determinados materiales, la batería de iones de litio propia de estos últimos es objeto de un circuito de valorización específico. De hecho, la batería utiliza una cantidad nada desdeñable de materiales raros, como el cobalto. Prolongar su vida útil mediante la reparación y las aplicaciones de segunda vida, para posteriormente reciclarla, son elementos fundamentales de la economía circular del vehículo eléctrico.

El reciclaje del cobre también es un tema importante para el coche eléctrico. Este contiene cuatro veces más cobre que su equivalente de combustión interna, sobre todo en el motor eléctrico y la batería.

Las soluciones concretas puestas en marcha por el Renault Group

Un compromiso histórico y pionero

Ya en 1949, Renault innovó al poner en marcha el «intercambio estándar», es decir, la renovación de componentes mecánicos usados para el mantenimiento y la reparación de vehículos en la red de posventa. De este modo, el cliente se beneficia de piezas de una calidad equivalente a las nuevas a un precio entre un 30 % y un 40 % inferior. En 2019, se reacondicionaron por completo 35 000 motores, 29 000 cajas de cambios y 33 800 turbos gracias a la actividad de reacondicionamiento del Grupo. El resultado: un ahorro del 80 % en agua, energía y productos químicos, además de la conservación de cantidades considerables de materias primas vírgenes y recursos naturales. Los vehículos eléctricos, más recientes que los de combustión, aún no se ven muy afectados por esta oferta de componentes reacondicionados, pero el proceso ya se aplica a elementos comunes a ambos tipos de vehículos, como las tabletas R-Link.

El Renault Group también se ha adelantado a su tiempo al incorporar en sus vehículos plásticos reciclados desde hace casi 30 años. Además, con la creación en 2008 de Renault Environnement, una filial dedicada a la aplicación de los principios de la economía circular, el Renault Group contribuye a dar una segunda vida a las piezas y materiales procedentes de vehículos al final de su vida útil.

El ecosistema que se ha ido desarrollando a escala industrial desde hace más de 10 años a través de esta filial convierte a Renault en líder de la economía circular en el sector del automóvil.

El Renault Group goza de un reconocimiento cada vez mayor como pionero y líder —tanto en el sector de la automoción como fuera de él— en la implantación de la economía circular a escala industrial. Cuenta con un ecosistema circular único, cuya trayectoria se remonta a hace 70 años y se ha acelerado en los últimos 10 años.
Curt Jean-Denis, responsable del área de Economía Circular del Renault Group

Una respuesta para todas las etapas del ciclo de la economía circular

Reutilizar y renovar los componentes para prolongar su vida útil

Las piezas de reutilización son piezas en buen estado, principalmente de carrocería, extraídas de vehículos fuera de uso (VFU) para reparar otros vehículos. Este circuito, gestionado por INDRA —la red líder en desguace de automóviles en Francia y filial al 50 % de Renault Group—, permite a toda la red de posventa de Renault Group en Francia acceder a un catálogo en línea que ofrece cientos de miles de piezas de reutilización y ofrecer a sus clientes servicios de reparación de calidad a precios reducidos y con una huella medioambiental muy baja.

La reparación y el reacondicionamiento son elementos fundamentales del ciclo de vida de las baterías de los vehículos eléctricos, con un sistema similar al de intercambio estándar para las baterías en régimen de leasing. Las baterías defectuosas o dañadas se envían al taller, se reparan y, a continuación, se almacenan para abastecer a la red de posventa.

Aumentar el uso del vehículo

La cuestión de la optimización de los recursos conlleva la de la vida útil de las piezas, pero también la, más general, del uso de los vehículos. De hecho, estos pasan la mayor parte del tiempo aparcados. El carsharing de libre servicio, al poner a disposición vehículos para desplazamientos puntuales, optimiza su índice de utilización al tiempo que ofrece a sus usuarios una solución de transporte flexible y económica. Combinado con la tecnología eléctrica, este servicio «cero emisiones*» descongestiona la ciudad y mejora la calidad del aire y de vida. El desarrollo de esta movilidad sostenible y compartida es una de las principales ambiciones de Renault, que ha invertido en varios servicios de coche compartido eléctrico en Europa, como Zity o Renault Mobility. De hecho, los vehículos eléctricos del Renault Group son los más presentes en Europa, con nada menos que 8 000 vehículos de coche compartido en circulación, en su mayoría ZOE.

Prolongar la vida útil de la batería gracias a una segunda vida

Las baterías usadas de vehículos eléctricos, cuya capacidad de carga ya no es suficiente para su uso en automóviles, podrán reutilizarse durante unos diez años más en aplicaciones móviles o fijas. En el ámbito de la movilidad, encontramos, por ejemplo, Carwatt, que utiliza estas baterías de segunda vida para transformar vehículos de combustión (principalmente vehículos técnicos, como los carritos de equipaje de los aeropuertos) en vehículos eléctricos o, en un ámbito totalmente distinto, Black Swan, la primera embarcación 100 % eléctrica destinada a navegar por el Sena en París. En aplicaciones fijas, estas baterías se utilizan, en particular, para el almacenamiento de energías renovables intermitentes, como la solar o la eólica, tal y como ocurre en el experimento que se está llevando a cabo en la isla portuguesa de Porto Santo. Este sistema puede instalarse en un edificio de diseño ecológico o integrarse a mayor escala en el desarrollo de las redes eléctricas inteligentes ( smart grids).

Utilizar materiales reciclados y reciclar al final de su vida útil

Una vez que los vehículos se declaran «fuera de uso», los materiales que los componen pasan por el proceso de reciclaje para ser reutilizados en la fabricación de vehículos nuevos (ciclo cerrado) o en otras industrias (ciclo abierto). Renault también incorpora materiales reciclados procedentes de otras industrias en la fabricación de vehículos nuevos.

En el caso del reciclaje en circuito cerrado del polipropileno, por ejemplo, Gaïa, una filial al 100 % de Renault Group, recupera a través de la red INDRA materiales procedentes de vehículos fuera de uso (VFU), como los parachoques, que se trituran para convertirlos en gránulos y se utilizan posteriormente para fabricar nuevas piezas (por ejemplo, revestimientos interiores o accesorios exteriores) que se incorporan a vehículos de combustión o eléctricos. De este modo, cada Nuevo ZOE contiene 22,5 kg de plásticos reciclados.

El reciclaje en circuito cerrado también puede realizarse con residuos de producción, como la tela que se utiliza para fabricar los cinturones de seguridad y los retales textiles. Al añadirles fibras procedentes de botellas de plástico, Renault ha desarrollado, junto con Filatures du Parc y Adient Fabrics France, un tejido innovador, fabricado íntegramente a partir de estos materiales reciclados, que se utiliza en el Nuevo ZOE. La huella de carbono de este proceso de fabricación en circuito cerrado se reduce en un 60 % en comparación con el proceso estándar.

El cobre también pasa por el proceso de reciclaje: una parte del cobre de los cables eléctricos extraídos de los vehículos fuera de uso por la red INDRA se destina a las fundiciones de Renault para la fabricación de piezas que contienen cobre; otra parte se destina a fundiciones de cobre para usos automovilísticos o de otro tipo.

El reciclaje llega por fin a la batería del vehículo eléctrico, de la que se recicla más del 60 % de los materiales (en masa). Por su parte, el cobalto, el cobre y el níquel se reciclan en más de un 80 %.

Los objetivos de intensificación de la economía circular de cara al futuro

Con el paso del tiempo y la democratización del vehículo eléctrico, será posible aplicar a este último los circuitos y procesos de optimización de recursos ya bien consolidados para los vehículos de combustión, como el reacondicionamiento.

En lo que respecta al reciclaje, el Renault Group se ha comprometido a aumentar en un 50 % para 2022 el uso de plástico reciclado con respecto al año 2013, hasta alcanzar un total de 64 000 toneladas al año. Para alcanzar este objetivo, será necesario, entre otras cosas, ampliar el uso de este tipo de materiales fuera de Europa, por ejemplo, en mercados como China, India, Turquía o Brasil. Renault también lleva a cabo programas de investigación con vistas a la implantación del reciclaje en circuito cerrado del cobre procedente de los motores eléctricos y de los materiales críticos de las baterías.

* No se producen emisiones de CO₂ ni de contaminantes atmosféricos regulados durante la conducción, salvo las piezas de desgaste.

Derechos de autor: anyaberkut, OHM Frithjof, Frithjof Ohm INCL. Pretzsch, LEMAL Jean-Brice, Planimonteur, Renault Group