Alpine, inul ca motor al inovației

Pentru Alpine, performanța se manifestă atât pe circuit, cât și în laboratorul său de inovații. Adoptând strategia de decarbonizare, cu respect față de mediu și punând accentul pe greutatea redusă, constructorul trasează calea către un viitor în care inovația este mereu la primul loc. Alpine A110 E-ternité, prototipul 100 % electric prezentat în iulie 2022, este o ilustrare perfectă a acestui demers.

Inul, simbol al inovației

Acest prototip A110 E-ternité servește drept laborator mobil pentru testarea inovațiilor care propulsează Alpine către „Dream garage ”. Un model care păstrează agilitatea legendară a mărcii Alpine, combinată cu o ușurință de neegalat pentru un vehicul electric din acest segment. Greutatea sa de 1 378 kg include 392 kg de baterii, ceea ce reprezintă o diferență de doar 258 kg față de un model A110 cu motor termic. Modelul A110 E-ternité are capota, acoperișul, luneta, husele scaunelor și viitoarea fustă spate realizate din in. În spatele acestor piese de caroserie fără carbon se află doi pasionați de cercetare: Florent și David. Ei au pus la punct toate aceste piese pentru a pregăti viitorul cu ajutorul noilor tehnologii. Alegerea inului s-a impus de la sine. Materialul este natural, de origine biologică, iar producția sa consumă mai puțină energie decât fibrele de carbon utilizate în mod obișnuit pentru a ușura mașinile sport. Densitatea sa redusă și, prin urmare, ușurința, rezistența și proprietățile acustice conferă avantaje suplimentare acestui material de origine biologică. Mai mult decât atât, inul utilizat pentru aceste piese provine de la Cooperativa Terre de Lin, care asigură 15 % din producția mondială și este situată lângă Dieppe, leagănul mărcii Alpine, care găzduiește și astăzi Manufactura Alpine Dieppe Jean Rédélé.

Inul, de la sămânță la capotă

Cu siguranță ecologic, inul necesită semințe, pământ, apă și soare. Dar înainte ca laboratorul Alpine să primească țesăturile de in, partenerul său, Terre de Lin, a realizat un întreg proces de transformare. Inul a fost semănat între martie și aprilie, apoi recoltat la începutul verii și așezat în rânduri pe câmpuri pentru a permite desfășurarea procesului de macerare naturală, menit să separe fibrele de in de fibrele de lemn. Această operațiune poate dura între 15 iulie și 15 septembrie. Inul este apoi transformat în baloți de 250 kg cu ajutorul unor sfori de in. Urmează apoi decorticarea, menită să extragă fibrele lungi. Anasul este măcinat. Urmează apoi pieptănarea pentru a omogeniza inul, întinderea pentru a obține o panglică care va fi înfășurată în „bumps”, un fel de baloți de 45 kg, pentru a fi trimiși la filatură. Odată ce această operațiune este finalizată și inul țesut, țesăturile de in sunt gata și trimise la Alpine. Dar cum se ajunge de la o țesătură de in la o husă de capotă, o carcasă de scaun sau chiar un acoperiș? Laboratorul Alpine din Les Ulis, din regiunea pariziană, primește țesătura uscată de la furnizorul său. Alegerea țesăturii, făcută împreună cu departamentul de design al Alpine, s-a îndreptat către țesătura „bi-biais”, adică țesută la un unghi de 45 de grade cu fir de bumbac. Țesătura este compusă din 95 % in și 5 % bumbac. Prin procesul de infuzie, acesta este impregnat cu rășină epoxidică, obținându-se o compoziție finală de 80 % in și 20 % rășină. Țesătura este apoi așezată într-o matriță, având grijă să se verifice orientarea acesteia și numărul necesar de pliuri. Suprafața exterioară a piesei, adică cea care va fi vizibilă, este poziționată cât mai aproape de matriță. Ansamblul este acoperit cu o prelată, apoi pus sub vid. Odată ce prototipul este scos din matriță, acesta este decupat manual, apoi asamblat în cadrul centrului ALP’INNOV CENTER.

Performanța în centrul cercetărilor

La fel ca catamaranul „We Explore” al lui Roland Jourdain, care a terminat^{pe locul 2} în categoria sa la ediția din 2022 a cursei „Route du Rhum” și al cărui punte este realizată din in, Alpine, în calitate de producător de mașini sport inovatoare, vizează performanța. De altfel, „Terre de Lin” le furnizează amândurora materia primă. „Pe termen lung, dorim să înlocuim și rășina epoxidică pentru a deveni complet decarbonizați” , subliniază Florent. În căutarea unei rășini de origine biologică, Florent și David lucrează la rășini care, în viitor, vor putea îndeplini cerințele caietelor lor de sarcini. Această voință neobosită de a îmbunătăți piesele din in demonstrează cât de mult Alpine pune performanța în centrul cercetărilor sale. Capota modelului Alpine A110 R cântărește 3,98 kg de carbon, în comparație cu capota din aluminiu cunoscută în mod tradițional pe toate modelele A110, care cântărește 6,9 kg. Cu toate acestea, în prezent, o piesă din in cântărește cu 20 % mai mult decât cea realizată din carbon. Datorită cunoștințelor lor în domeniul materialelor compozite, pot integra un număr maxim de funcții, pot reduce greutatea și pot diminua numărul de piese. Florent nu exclude nicio posibilitate. Proiectarea matrițelor din in poate fi o opțiune serioasă. „Ne putem imagina că, în viitor, vom putea produce fără diferențe din carbon, sticlă sau in, folosind același matriț ”. Cu toate acestea, este încă prea devreme pentru a lua în considerare un model Alpine de serie fabricat din in, chiar dacă primele tendințe sunt promițătoare.

Credite foto: ©HORYZON