Dacia, fatta per durare!
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Note per la loro accessibilità e affidabilità, le auto Dacia sono famose anche per la robustezza dei loro componenti. È frequente vedere Logan e Duster con diverse centinaia di migliaia di chilometri sul contachilometri! Questa reputazione non è frutto del caso. I segreti della longevità delle Dacia sono (ancora) ben custoditi in due laboratori situati presso il Centro Tecnico di Titu. A 45 minuti a nord-ovest di Bucarest, in Romania, gli ingegneri del marchio testano con tenacia la qualità e la resistenza dei materiali interni ed esterni di tutti i modelli. Il loro obiettivo? Garantire ai clienti che la loro auto resisterà all'usura del tempo. Il loro metodo? L'invecchiamento accelerato. Scopriamolo immergendoci in questi laboratori speciali.
A CURA DEL GRUPPO RENAULT
Come garantire agli automobilisti che un nuovo modello sarà in grado di mantenersi in buone condizioni per molti anni e, potenzialmente, per diverse centinaia di migliaia di chilometri? Per Dacia la risposta si trova a Titu, dove ogni anno vengono effettuati migliaia di test per verificare la resistenza dei componenti in plastica e metallo utilizzati su Sandero, Duster e Jogger. Due laboratori dotati di numerosi strumenti per l'invecchiamento e la corrosione simulano i diversi utilizzi e le condizioni climatiche che gli utenti possono incontrare nella vita reale. Esperimenti inediti che Nicoleta e Simina, le responsabili dei due laboratori, conducono da anni.
Grazie ai metodi di collaudo messi a punto nei laboratori del Centro Tecnico di Titu, possiamo garantire la massima qualità dei componenti montati sui veicoli Dacia.
Benvenuti a Titu
Il Centro Tecnico di Titu si trova nei pressi di Bucarest. Nel cuore della campagna rumena sorge questo complesso ultramoderno inaugurato nel 2010. Seicento dipendenti, trecentocinquanta ettari di aree di prova e una rete di piste di prova all’aperto: tutto ciò che serve per garantire la qualità dei nuovi veicoli sviluppati da Dacia. Al suo interno, due laboratori dedicati alla durabilità dei materiali sottopongono questi ultimi a test di invecchiamento accelerato. In poche settimane vengono simulati anni di vita in diverse condizioni climatiche . Qui, esperti appassionati analizzano in dettaglio ogni campione di ogni materiale. Benvenuti alla visita!
3.000 ore sotto il sole
Ci dirigiamo innanzitutto al centro di sostenibilità per polimeri e fluidi. Tra i componenti sottoposti a test ci sono, ovviamente, quelli in plastica. Lavorato e stampato in forme molto diverse, questo materiale è un elemento fondamentale dell’abitacolo delle automobili. Cruscotto, cambio, portiere, ecc., è ovunque! E, inevitabilmente, se non è di buona qualità, gran parte del veicolo si deteriorerà con il tempo.
In questo laboratorio inaugurato nel 2017, Nicoleta analizza l'impatto che le condizioni atmosferiche e i diversi utilizzi possono avere sull'aspetto e sulla qualità dei pezzi. Ad esempio, i raggi UV, il calore e le intemperie possono causare lo sbiadimento, la perdita di colore o alterare la lucentezza della plastica.
Nelle vasche del laboratorio, ogni giorno vengono esposti ai raggi UV decine di campioni per un periodo che può arrivare fino a 3.000 ore. I pezzi assorbono così radiazioni equivalenti a diversi anni di esposizione al sole. Inoltre, trascorrono diverse settimane in cabine che li sottopongono a condizioni estreme di temperatura e umidità, che vanno da -40° a +100°. Obiettivo: testarne la resistenza in tutti gli ambienti. Al termine di questi trattamenti estremi, i pezzi vengono analizzati e confrontati con un campione di riferimento non invecchiato.
Anche l'aspetto della plastica è minacciato dal semplice utilizzo dell'auto. Una bicicletta, delle chiavi o un anello, ad esempio, possono causare danni e lasciare segni permanenti sulla carrozzeria o su una parte degli interni. Per evitare ciò, tutte le plastiche vengono sottoposte alle sollecitazioni di uno strumento di prova progettato per simulare i graffi. In pratica, una vite metallica agisce ripetutamente sul campione, muovendosi avanti e indietro sia in senso longitudinale che trasversale. I graffi, inevitabili, devono rimanere superficiali e non alterare le proprietà della plastica.
Con il passare del tempo, i componenti possono anche deformarsi, incurvarsi o addirittura rompersi. Nel laboratorio di durata dei polimeri e dei fluidi, una macchina di trazione ha quindi anche il compito di sottoporre la plastica a trazione per testarne la resistenza alla rottura.
Vengono selezionati solo i materiali che superano tutti i test.
Il metallo alla prova della corrosione
A Titu ha sede un altro laboratorio unico nel suo genere: il centro di corrosione, inaugurato nel 2015. È qui che tutti i componenti metallici vengono sottoposti a test approfonditi, grazie a una camera di corrosione accelerata. Su un’auto nuova, la vernice protegge il metallo. Ma un incidente o un graffio che danneggia la vernice fino a raggiungere il metallo lo lascia scoperto ed espone quest’ultimo alla corrosione.
Un cliente potrebbe graffiare l'auto; dobbiamo assicurarci che la corrosione rimanga superficiale e non si estenda. A tal fine, ogni anno vengono effettuati circa 2.000 test che garantiscono la qualità dei componenti metallici.
Oltre ai piccoli campioni, anche i componenti interi come il cofano, il portellone posteriore, le portiere e il telaio vengono sottoposti a questo test. Vengono controllati anche i componenti cromati e zincati come i tamburi, i dischi dei freni, le viti e gli emblemi. Questi vengono immersi nella camera di corrosione in condizioni climatiche estreme in cui variano la temperatura, l’umidità e persino la composizione dell’aria. All’uscita dalla camera, la corrosione intorno ai graffi viene analizzata grazie a uno strumento di valutazione molto rigoroso.
Oltre alla simulazione delle condizioni naturali, vengono utilizzate sostanze chimiche per riprodurre gli agenti aggressivi che agiscono sulla carrozzeria. Con l'ausilio di un altro strumento speciale, situato accanto alla camera di corrosione, gli elementi metallici vengono così messi a contatto, ad esempio, con liquido lavavetri o con una soluzione salina antigelo.
Per assistere al proseguimento dei test, occorre percorrere un corridoio e recarsi in un’altra sala dove si esegue la sabbiatura, un processo il cui nome non lascia spazio a dubbi. Questo metodo consiste nella proiezione ad alta pressione di graniglia su un pezzo metallico per valutare i danni causati alla carrozzeria. Verniciatura, cromatura, zincatura, ecc.: tutti gli strati protettivi vengono così valutati al fine di garantire la massima qualità dei veicoli.
Solo dopo aver superato con successo questa serie di test, i componenti e i materiali vengono approvati e possono essere montati sui nuovi veicoli Dacia, consentendo così a ogni proprietario di raggiungere, perché no, i milioni di chilometri a testa alta.
