Dacia, concebido para durar!
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Conhecidos pela sua acessibilidade e fiabilidade, os automóveis Dacia também são famosos pela robustez dos seus componentes. É frequente ver Logan e Duster com várias centenas de milhares de quilómetros no conta-quilómetros! Esta reputação não é fruto do acaso. Os segredos da longevidade dos Dacia continuam bem guardados em dois laboratórios situados no Centro Técnico de Titu. A 45 minutos a noroeste de Bucareste, na Roménia, os engenheiros da marca testam incansavelmente a qualidade e a resistência dos materiais interiores e exteriores de todos os modelos. O seu objetivo? Garantir aos clientes que o seu carro resistirá ao passar do tempo. O seu método? O envelhecimento acelerado. Uma descoberta em primeira mão nestes laboratórios especiais.
POR Renault Group
Como garantir aos condutores que um novo modelo será capaz de se manter em bom estado durante muitos anos e, potencialmente, várias centenas de milhares de quilómetros? Para a Dacia, a resposta encontra-se em Titu, onde são realizados milhares de testes todos os anos para verificar a resistência das peças de plástico e metal utilizadas nos modelos Sandero, Duster e Jogger. Dois laboratórios equipados com inúmeras ferramentas de envelhecimento e corrosão simulam as diferentes utilizações e condições climáticas que os utilizadores podem encontrar na vida real. Experiências inéditas que Nicoleta e Simina, as responsáveis pelos dois laboratórios, conduzem há anos.
Graças aos métodos de ensaio desenvolvidos nos laboratórios do Centro Técnico de Titu, podemos garantir a melhor qualidade das peças montadas nos veículos Dacia.
Bem-vindo a Titu
O Centro Técnico de Titu está situado perto de Bucareste. No coração da zona rural romena, ergue-se este complexo ultramoderno, inaugurado em 2010. Seiscentas pessoas, trezentos e cinquenta hectares de espaços de ensaio e uma rede de pistas exteriores de testes: tudo está reunido para garantir a qualidade dos novos veículos desenvolvidos pela Dacia. No seu interior, dois laboratórios dedicados à durabilidade dos materiais submetem-nos a testes de envelhecimento acelerado. Em apenas algumas semanas, simulam-se anos de vida útil sob diversas condições climáticas . Aqui, especialistas apaixonados analisam em pormenor cada amostra de cada material. Sejam bem-vindos à visita!
3 000 horas ao sol
Primeiro, dirigimo-nos ao centro de sustentabilidade de polímeros e fluidos. Entre as peças testadas, encontram-se, naturalmente, as de plástico. Moldado e modelado em formas muito diversas, este material é um componente essencial do habitáculo dos automóveis. Painel de instrumentos, caixa de velocidades, portas, etc., está em todo o lado! E, inevitavelmente, se não for de boa qualidade, grande parte do veículo irá deteriorar-se com o tempo.
Neste laboratório inaugurado em 2017, Nicoleta analisa o impacto que as condições atmosféricas e as diferentes utilizações podem ter no aspeto e na qualidade das peças. Por exemplo, os raios UV, o calor e as intempéries podem provocar o branqueamento, a perda de cor ou alterar o brilho do plástico.
Nos tanques do laboratório, dezenas de amostras são submetidas diariamente à radiação UV durante um período que pode ir até às 3 000 horas. As peças absorvem assim radiação equivalente a vários anos de exposição ao sol. Além disso, passam várias semanas em câmaras onde são submetidas a condições extremas de temperatura e humidade, que variam entre -40 ° e +100 °. Objetivo: testar a resistência em todos os ambientes. No final destes tratamentos de choque, as peças são analisadas e comparadas com uma amostra de controlo não envelhecida.
O aspeto do plástico também fica comprometido pelo simples uso do carro. Uma bicicleta, um molho de chaves ou um anel, por exemplo, podem igualmente causar danos e deixar marcas duradouras na carroçaria ou numa peça do habitáculo. Para evitar isso, todos os plásticos são submetidos aos ataques de um instrumento de teste destinado a simular riscos. Concretamente, um parafuso metálico ataca a amostra e faz movimentos de vaivém no sentido do comprimento e da largura. Os riscos, inevitáveis, devem permanecer superficiais e não alterar as propriedades do plástico.
Com o passar do tempo, as peças também podem torcer-se, empenar-se ou até partir-se. No laboratório de durabilidade de polímeros e fluidos, uma máquina de tração tem, por isso, também a função de esticar o plástico para testar a sua resistência à ruptura.
Apenas os materiais que passam em todos os testes são selecionados.
O metal à prova da corrosão
Em Titu encontra-se outro laboratório único: o centro de corrosão, inaugurado em 2015. É aqui que todas as peças metálicas são submetidas a testes rigorosos, graças a uma câmara de corrosão acelerada. Num carro novo, a pintura protege o metal. Mas um acidente ou um arranhão que danifique a pintura até ao metal deixa este último exposto e sujeito à corrosão.
Um cliente pode riscar o carro; temos de garantir que a corrosão se mantém superficial e não se agrava. Para tal, são realizados cerca de 2 000 ensaios por ano, que garantem a qualidade das peças metálicas.
Para além de pequenas amostras, peças inteiras como o capô, a porta traseira, as portas e o chassi também são submetidas a este teste. As peças cromadas e galvanizadas, como tambores, discos de travão, parafusos e emblemas, também são inspecionadas. São submetidas à câmara de corrosão em condições climáticas extremas, onde variam a temperatura, a humidade e até a composição do ar. Ao saírem desta câmara, a corrosão em torno dos riscos é analisada através de um sistema de classificação muito rigoroso.
Para além da simulação das condições naturais, são utilizados produtos químicos para reproduzir as agressões a que a carroçaria está sujeita. Com a ajuda de outra ferramenta especial, situada junto à câmara de corrosão, os elementos metálicos são assim colocados em contacto com, por exemplo, líquido de limpeza de pára-brisas ou uma solução salina descongelante.
Para acompanhar o resto dos testes, é preciso seguir por um corredor e dirigir-se a outra sala, onde se realiza o jato de granulado, um processo cujo nome deixa pouca margem para equívocos. Este método consiste na projeção, a alta pressão, de granulado sobre uma peça metálica, para avaliar os danos causados na carroçaria. Pintura, cromagem, galvanização, etc., todas as camadas de proteção são assim avaliadas, a fim de garantir a melhor qualidade para os veículos.
Só depois de esta série de testes ter sido concluída com sucesso é que as peças e os materiais são aprovados e podem ser incorporados nos novos veículos Dacia, para permitir que cada proprietário também consiga, quem sabe, atingir o milhão de quilómetros de cabeça erguida.
