Dacia – auf Langlebigkeit ausgelegt!
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Dacia-Fahrzeuge sind nicht nur für ihre Erschwinglichkeit und Zuverlässigkeit bekannt, sondern auch für die Robustheit ihrer Bauteile. Es ist keine Seltenheit, dass Logan und Duster mehrere hunderttausend Kilometer auf dem Tacho haben! Dieser Ruf ist kein Zufall. Die Geheimnisse der Langlebigkeit der Dacia-Modelle werden (noch) gut in zwei Labors im Technischen Zentrum von Titu gehütet. 45 Minuten nordwestlich von Bukarest in Rumänien testen die Ingenieure der Marke unermüdlich die Qualität und Widerstandsfähigkeit der Innen- und Außenmaterialien aller Modelle. Ihr Ziel? Den Kunden zu garantieren, dass ihr Auto den Zeichen der Zeit standhält. Ihre Methode? Beschleunigte Alterung. Ein Einblick in diese speziellen Labore.
VON DER RENAULT-GRUPPE
Wie kann man den Fahrern versichern, dass ein neues Modell über viele Jahre hinweg und möglicherweise mehrere hunderttausend Kilometer hinweg in gutem Zustand bleibt? Die Antwort darauf findet Dacia in Titu, wo jedes Jahr Tausende von Tests durchgeführt werden, um die Beständigkeit der Kunststoff- und Metallteile zu überprüfen, die beim Sandero, Duster und dem Jogger zum Einsatz kommen . Zwei Labore, die mit zahlreichen Alterungs- und Korrosionsprüfgeräten ausgestattet sind, simulieren die verschiedenen Einsatzbedingungen und klimatischen Bedingungen, denen die Nutzer im Alltag begegnen können. Einzigartige Experimente, die Nicoleta und Simina, die Leiterinnen der beiden Labore, seit Jahren durchführen.
Dank der in den Labors des Technischen Zentrums in Titu entwickelten Prüfverfahren können wir die beste Qualität der in Dacia-Fahrzeugen verbauten Teile gewährleisten.
Willkommen in Titu
Das Technikzentrum in Titu liegt in der Nähe von Bukarest. Mitten in der rumänischen Landschaft erhebt sich dieser hochmoderne Komplex, der 2010 eingeweiht wurde. Sechshundert Mitarbeiter, dreihundertfünfzig Hektar Testgelände und ein Netz von Teststrecken im Freien: Hier ist alles vorhanden, um die Qualität der von Dacia entwickelten neuen Fahrzeuge zu gewährleisten. Innerhalb des Zentrums unterziehen zwei Labore, die sich der Materialbeständigkeit widmen, die Materialien beschleunigten Alterungstests. In nur wenigen Wochen werden Jahre der Nutzung unter verschiedenen klimatischen Bedingungen simuliert . Hier analysieren engagierte Experten jede Probe jedes Materials im Detail. Herzlich willkommen zu einem Rundgang!
3.000 Stunden in der Sonne
Zuerst geht es zum Zentrum für Polymer- und Flüssigkeitsnachhaltigkeit. Zu den getesteten Teilen gehören natürlich auch Kunststoffteile. Dieses Material, das in den unterschiedlichsten Formen geformt und gegossen wird, ist ein wesentlicher Bestandteil des Fahrzeuginnenraums. Armaturenbrett, Schalthebel, Türen usw. – es ist überall zu finden! Und wenn es nicht von guter Qualität ist, wird sich zwangsläufig ein großer Teil des Fahrzeugs mit der Zeit zersetzen.
In diesem 2017 eingeweihten Labor untersucht Nicoleta, wie sich Witterungsbedingungen und unterschiedliche Nutzungsarten auf das Aussehen und die Qualität der Teile auswirken können. So können beispielsweise UV-Strahlung, Hitze und Witterungseinflüsse zu Ausbleichen, Farbverlust oder einer Beeinträchtigung des Glanzes des Kunststoffs führen.
In den Behältern des Labors werden täglich Dutzende von Proben bis zu 3.000 Stunden lang UV-Strahlung ausgesetzt. Die Teile nehmen dabei Strahlung auf, die einer mehrjährigen Sonneneinstrahlung entspricht. Darüber hinaus verbringen sie mehrere Wochen in Kammern, in denen sie extremen Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen von -40 °C bis +100 °C ausgesetzt sind. Ziel: die Beständigkeit in allen Umgebungen zu testen. Nach Abschluss dieser Belastungsprüfungen werden die Teile analysiert und mit einer nicht gealterten Kontrollprobe verglichen.
Auch der bloße Gebrauch des Autos kann das Aussehen des Kunststoffs beeinträchtigen. Ein Fahrrad, Schlüssel oder ein Ring können beispielsweise ebenfalls Schäden verursachen und dauerhafte Spuren an der Karosserie oder an Teilen des Innenraums hinterlassen. Um dies zu vermeiden, werden alle Kunststoffe den Angriffen eines Testgeräts ausgesetzt, das Kratzer simulieren soll. Konkret bearbeitet eine Metallschraube das Prüfstück und bewegt sich dabei in Längs- und Querrichtung hin und her. Die unvermeidlichen Kratzer müssen oberflächlich bleiben und dürfen die Eigenschaften des Kunststoffs nicht beeinträchtigen.
Im Laufe der Zeit können sich die Teile auch verziehen, wellig werden oder sogar brechen. Im Labor für die Haltbarkeit von Polymeren und Flüssigkeiten dient eine Zugprüfmaschine daher auch dazu, den Kunststoff zu dehnen, um seine Bruchfestigkeit zu testen.
Es werden nur Materialien ausgewählt, die alle Tests bestehen.
Das Metall im Korrosionstest
In Titu befindet sich ein weiteres einzigartiges Labor: das 2015 eingeweihte Korrosionszentrum. Hier werden alle Metallteile mithilfe einer Kammer für beschleunigte Korrosion auf Herz und Nieren geprüft. Bei einem Neuwagen schützt der Lack das Metall. Doch ein Unfall oder ein Kratzer, der den Lack bis auf das Metall beschädigt, legt dieses frei und setzt es der Korrosion aus.
Ein Kunde kann das Auto zerkratzen; wir müssen sicherstellen, dass der Korrosionsschaden oberflächlich bleibt und sich nicht ausbreitet. Zu diesem Zweck werden jedes Jahr fast 2.000 Tests durchgeführt, die die Qualität der Metallteile gewährleisten.
Neben kleinen Proben werden auch ganze Bauteile wie Motorhaube, Heckklappe, Türen und das Fahrwerk diesem Test unterzogen. Verchromte und verzinkte Teile wie Trommeln, Bremsscheiben, Schrauben und Embleme werden ebenfalls geprüft. Sie werden unter extremen klimatischen Bedingungen, bei denen Temperatur, Luftfeuchtigkeit und sogar die Zusammensetzung der Luft variieren, in die Korrosionskammer getaucht. Nach dem Verlassen dieser Kammer wird die Korrosion um die Kratzer herum mithilfe eines sehr strengen Bewertungssystems analysiert.
Zusätzlich zur Simulation natürlicher Bedingungen werden Chemikalien eingesetzt, um die Belastungen der Karosserie nachzustellen. Mithilfe eines weiteren Spezialgeräts, das an die Korrosionskammer angrenzt, werden die Metallteile so beispielsweise mit Scheibenwaschflüssigkeit oder einer salzhaltigen Enteisungslösung in Kontakt gebracht.
Um den weiteren Verlauf der Tests zu beobachten, muss man einen Gang entlanggehen und sich in einen anderen Raum begeben, wo das Steinschlagtestverfahren durchgeführt wird – ein Vorgang, dessen Name kaum Raum für Missverständnisse lässt. Bei dieser Methode wird unter hohem Druck Kies auf ein Metallteil gesprüht, um die an der Karosserie verursachten Schäden zu beurteilen. Lackierung, Verchromung, Verzinkung usw. – alle Schutzschichten werden auf diese Weise geprüft, um die beste Qualität für die Fahrzeuge zu gewährleisten.
Erst wenn diese Reihe von Tests erfolgreich bestanden wurde, werden die Teile und Materialien freigegeben und können in die neuen Dacia-Fahrzeuge eingebaut werden, damit auch jeder Besitzer – warum nicht – mit Stolz die Millionen-Kilometer-Marke erreichen kann.
