Die Renault Group setzt auf die Vielseitigkeit ihres Werks in Busan

Das größte Produktionswerk der Renault Group in Asien befindet sich in Busan, der zweitgrößten Stadt Südkoreas, und gilt aufgrund seiner Leistungsbilanz als Vorzeigewerk. Seit 25 Jahren ist dieses Werk eine strategische Drehscheibe, nicht nur für den Konzern in Korea, sondern auch für seine weltweiten Exporte.

In einem sich ständig wandelnden Automobilmarkt (Verbraucherverhalten, Vorschriften usw.) liegt die größte Stärke des Werks in Busan in seiner bemerkenswerten Vielseitigkeit. Durch Investitionen in modernste Produktionstechnologien und die Entwicklung neuer Technologien ist die Renault Group in der Lage, die Herausforderungen zu meistern, denen sich Automobilhersteller in Korea und darüber hinaus gegenübersehen.

Multi-Energie – der entscheidende Vorteil 

Wie sieht Vielseitigkeit im Jahr 2026 aus? Im Werk in Busan bedeutet dies, dass dort Fahrzeuge nicht nur mit Verbrennungsmotoren, sondern auch mit Hybridantrieben und sogar mit rein elektrischen Antriebssträngen auf ein und derselben Montagelinie produziert werden können!

Diese „Multi-Energie“-Produktionskapazität stellt eine echte organisatorische Veränderung dar, da sie es ermöglicht, die Fahrzeugproduktion zu steigern, um den spezifischen Anforderungen jedes Marktes gerecht zu werden, ohne die bestehenden Produktionspläne zu stören oder zu unterbrechen.

Die Nutzung dieser Kombination aus Verbrennungsmotor, Hybrid- und Elektroantrieb wird durch die vollständige Integration der Karosseriewerkstatt in das Werk ermöglicht. Mit bis zu acht Modellen auf vier verschiedenen Plattformen, die auf einer einzigen Fertigungslinie produziert werden, ebnet diese Flexibilität den Weg für internationale Partnerschaften und positioniert Busan an der Spitze der globalen Strategie des Konzerns. Das Werk ist perfekt darauf ausgelegt, Crossover-Modelle mit Benzin- und Hybridantrieb in verschiedenen Größen wie den Grand Koleos und den Filante zu produzieren und gleichzeitig das zu 100 % elektrisch betriebene Modell Polestar 4 zu integrieren.

„Wir verfügen über eine große Vielfalt – von der Limousine bis zum SUV, vom C- bis zum E-Segment und von Hybridfahrzeugen bis hin zu rein elektrischen Fahrzeugen“, erklärt Haejin Lee. „Aus Gründen der Effizienz steuern wir diese Vielfalt über eine einzige gemeinsame Produktionslinie.“

Flüssigkeit steht an erster Stelle  

Das Herzstück der Produktion in Busan bildet eine einzigartige Montagelinie, auf der Karosserien und Fahrgestelle unabhängig von der Art des Antriebs zusammengebaut werden. Hier wird das Fachwissen der Mitarbeiter mit 881 automatisierten Robotern kombiniert, die im Rahmen des intelligenten Montagesystems an ihrer Seite arbeiten. Dank dieses Verfahrens kann das Werk bis zu 55 Fahrzeuge pro Stunde produzieren.

Die Produktionslinie selbst stützt sich auf hochmoderne autonome Systeme, die parallel zu den Produktionsmethoden entwickelt wurden. Dazu gehört eine Flotte autonomer mobiler Roboter (AMR), die für die Lieferung der Bauteile im gesamten Werk sorgen. Sie verbessern nicht nur die Gesamteffizienz, sondern erhöhen auch die Sicherheit, indem sie den Verkehr von Gabelstaplern auf dem Werksgelände überflüssig machen und so die Mitarbeiter vor Verletzungsrisiken schützen. Busan ist der erste Standort der Renault Group, an dem diese Systeme zum Einsatz kommen. Sie sollen schrittweise weltweit eingeführt werden, wobei bis 2027 mehr als 500 AMR in den Werken der Gruppe vorgesehen sind.

Augen mit künstlicher Intelligenz 

Auch die Qualitätskontrolle profitierte von den Investitionen des Konzerns in Hightech-Systeme. Ein Verfahren zur Drehmoment-Qualitätskontrolle überprüft beispielsweise, ob die wichtigsten Befestigungselemente gemäß den vorgeschriebenen Spezifikationen angezogen wurden, und kann die Produktionslinie sogar anhalten, wenn eine Abweichung festgestellt wird, die die Sicherheit beeinträchtigen könnte. Andere überprüfen die Kabelbäume jedes Fahrzeugs auf mögliche Mängel oder kalibrieren die elektronischen Steuergeräte (ECU) und konfigurieren sie für jedes spezifische Modell.

Visuelle Hilfsmittel spielen in Busan eine immer wichtigere Rolle. Einfache Lösungen, wie beispielsweise die Integration einer Kamera am Roboterarm, der die 12-Volt-Batterie unter der Motorhaube eines Autos einbaut, erweisen sich als besonders effektiv, um bei jedem Arbeitsschritt höchste Präzision zu gewährleisten.

Das Werk in Busan setzt bei seinen Sichtprüfungen ebenfalls künstliche Intelligenz ein. Diese bildbasierten Prüfverfahren kommen derzeit an 400 Kontrollpunkten entlang der gesamten Produktionslinie zum Einsatz – eine Zahl, die sich bis 2027 voraussichtlich fast verdreifachen wird. Hochauflösende Kameras vergleichen die Bilder der produzierten Fahrzeuge mit ihren Konstruktionsvorlagen, wodurch mithilfe der KI alle Abweichungen, Mängel oder Schäden erkannt werden können, die wichtige Aspekte des Fahrzeugs beeinträchtigen könnten.

Die Sichtprüfungen sind nach Komponenten und spezifischen Systemen unterteilt: So gibt es beispielsweise allein für die Türen 116 Prüfpunkte, die von 24 KI-gestützten Bildverarbeitungskameras abgedeckt werden. Fernüberwachungskameras identifizieren jeden festgestellten Fehler und verfolgen dessen Ursprung zurück.

Kein Fahrer? Kein Problem! 

Viele der Erkenntnisse, die die Renault Group beim Einsatz autonomer Systeme und künstlicher Intelligenz in ihrem Werk in Busan gewonnen hat, finden nun auch außerhalb des Werksgeländes Anwendung. Um den Transport der montierten Fahrzeuge von einem Ort zum anderen auf dem Gelände zu optimieren, geht der Konzern schrittweise davon ab, diese Aufgabe menschlichen Fahrern zu übertragen. Die Fahrerassistenzsysteme, die bereits in bestimmten Modellen wie dem Grand Koleos verbaut sind, übernehmen nun diese Aufgabe.

Mithilfe der Frontkamera und der Parksensoren ermöglicht ein Pilotprogramm, das in Zusammenarbeit mit Valéo durchgeführt wird, dem Grand Koleos, Straßenmarkierungen und Geschwindigkeitsbegrenzungsschilder zu erkennen, bei Bedarf automatisch abzubiegen und selbstständig einzuparken. In der Praxis fungiert dieses System als „autonomer Parkservice“ und beschleunigt sowie optimiert den Verkehrsfluss auf dem Gelände. 

Das System befindet sich derzeit in der Testphase und ebnet den Weg für Versuche im Bereich der Fernsteuerung. Im Rahmen eines gemeinsam mit Katech durchgeführten Forschungsprogramms werden die betreffenden Fahrzeuge zusätzlich zu ihren autonomen Systemen mit Fernsteuerungsfunktionen ausgestattet, wodurch der Bedarf an Ersatzfahrern im Falle eines Sensorausfalls verringert wird.

Die Zukunft gestalten 

Der Weg in die Zukunft baut auf den Maßnahmen auf, die heute ergriffen werden. Während der weltweite Export nach wie vor ein Eckpfeiler des internationalen Strategieplans der Renault Group ist, stärkt das Werk in Busan durch den Einsatz autonomer Technologien und unter Einbeziehung künstlicher Intelligenz die Qualität und Produktivität der Fahrzeuge von morgen und festigt damit seine Position als wichtiger Standort des Automobilkonzerns.