Alpine: el lino como motor de innovación

Para Alpine, el rendimiento se manifiesta tanto en la pista como en su laboratorio de innovación. Al apostar por la descarbonización, respetando el medio ambiente y apostando por la ligereza, el fabricante traza el camino a seguir para ser cada vez más innovador. El Alpine A110 E-ternité, un prototipo 100 % eléctrico presentado en julio de 2022, es el ejemplo perfecto de ello.

Lino como sinónimo de innovación

Este prototipo A110 E-ternité sirve como laboratorio rodante para probar las innovaciones que impulsan a Alpine hacia el «Dream garage ». Un modelo que conserva la legendaria agilidad de Alpine con una ligereza sin igual para un vehículo eléctrico de este segmento. Su peso de 1.378 kg incluye 392 kg de baterías, lo que supone un aumento limitado a 258 kg en comparación con un A110 de combustión. El A110 E-ternité luce el revestimiento de lino en el capó, el techo, la luneta trasera, los reposacabezas de los asientos y el futuro faldón trasero. Detrás de estas piezas de carrocería descarbonizadas se encuentran dos apasionados de la investigación: Florent y David. Han desarrollado todas estas piezas para preparar el futuro con nuevas tecnologías. La elección del lino se impuso por sí sola. El material es natural, de origen biológico y su producción consume menos energía que las fibras de carbono que se utilizan habitualmente para aligerar los coches deportivos. Su baja densidad y, por tanto, su ligereza, su resistencia y sus propiedades acústicas aportan ventajas adicionales a este material de origen biológico. Además, el lino utilizado para estas piezas procede de la Cooperativa Terre de Lin, que representa el 15 % de la producción mundial y está situada cerca de Dieppe, cuna de la marca Alpine, que aún hoy alberga la Manufacture Alpine Dieppe Jean Rédélé.

El lino, de la semilla a la capucha

Sin duda ecológico, el lino requiere semillas, tierra, agua y sol. Pero antes de que el laboratorio de Alpine recibiera las telas de lino, Terre de Lin, su socio, llevó a cabo todo un proceso de transformación. El lino se sembró entre marzo y abril, se cosechó a principios de verano y se colocó en hileras en los campos para que se llevara a cabo el enriado natural, destinado a separar las fibras de lino de las fibras de madera. Esta operación puede durar desde el 15 de julio hasta el 15 de septiembre. A continuación, el lino se transforma en fardos de 250 kg con ayuda de cuerdas de lino. Después viene el desmotado, destinado a extraer las fibras largas. El anás se tritura. A continuación, se realiza el peinado para homogeneizar el lino, y el estirado para crear una cinta que se enrollará en bobinas, una especie de fardos de 45 kg que se envían a la hilatura. Una vez realizada esta operación y tejido el lino, las telas de lino están listas y se envían a Alpine. Pero, ¿cómo se pasa de una tela de lino a una funda de capó, una carcasa de asiento o incluso un techo? El laboratorio de Alpine en Les Ulis, en la región parisina, recibe el tejido seco de su proveedor. La elección de la trama, realizada junto con el departamento de diseño de Alpine, se decantó por el bi-bias, es decir, una trama a 45 grados con hilo de algodón. El tejido está compuesto por un 95 % de lino y un 5 % de algodón. Mediante el proceso de infusión, se impregna de resina epoxi hasta obtener una composición final de un 80 % de lino y un 20 % de resina. A continuación, la trama se coloca en un molde, procurando verificar su orientación con el número de pliegues necesarios. La superficie exterior de la pieza, es decir, la que quedará a la vista, se coloca lo más cerca posible del molde. El conjunto se cubre con una lona y se somete a vacío. Una vez desmoldada la pieza prototipo, se recorta manualmente y se ensambla en el centro ALP’INNOV CENTER.

El rendimiento, en el centro de la investigación

Al igual que el catamarán «We Explore» de Roland Jourdain, que quedó^segundo en su categoría en la edición de 2022 de la Route du Rhum y cuya cubierta es de lino, Alpine, como fabricante de coches deportivos innovadores, apuesta por el rendimiento. De hecho, es Terre de Lin quien les suministra a ambos la materia prima. «A largo plazo, también queremos sustituir la resina epoxi para lograr una descarbonización total» , insiste Florent. En su búsqueda de una resina de origen biológico, Florent y David están trabajando en resinas que, con el tiempo, puedan cumplir los requisitos de sus especificaciones técnicas. Esta voluntad incansable de mejorar las piezas de lino demuestra hasta qué punto Alpine sitúa el rendimiento en el centro de su investigación. El capó del Alpine A110 R pesa 3,98 kg de carbono, en comparación con el capó de aluminio tradicionalmente utilizado en todos los A110, que pesa 6,9 kg. Sin embargo, a día de hoy, una pieza de lino pesa un 20 % más que la fabricada en carbono. Gracias a sus conocimientos sobre los compuestos, pueden integrar el máximo de funciones, reducir el peso y disminuir el número de piezas. Florent no descarta nada. Diseñar moldes de lino puede ser una opción seria. «Es posible imaginar que, en el futuro, se pueda producir indistintamente en carbono, vidrio o lino con un mismo molde ». Sin embargo, aún es demasiado pronto para plantearse un Alpine de serie fabricado en lino, aunque las primeras tendencias sean prometedoras.

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