Con un gallo estampado en el esmalte de su parabrisas, el nuevo Mégane E-TECH Electric luce con orgullo su origen y fabricación franceses en la planta de Douai (Hauts-de-France), dentro del complejo ElectriCity. Fabricar un coche 100 % eléctrico en esta histórica planta de Renault requirió la renovación de la línea de montaje. Un reto industrial al que Nicolas y Vincent, jefes de proyecto de montaje, han contribuido con éxito. Revive con ellos esta aventura técnica y humana. Con esta nueva línea «Alliance Standard Line», ¡el futuro de la fábrica de Douai se presenta eléctrico!
POR NICOLAS LE-BOUCHER
Siete semanas de obras, 38 000 m² desalojados, 100 equipos pesados (robots y sistemas de asistencia) y 400 puestos de trabajo reubicados. Estas cifras dan una idea de la magnitud del reto que supone la instalación de la nueva línea de montaje «Alliance Standard Line» en la fábrica de Douai. Una transformación necesaria para que esta histórica fábrica de Renault, que ha producido, entre otros, los modelos Renault 5, Renault 14, Renault 19, Renault 21 y otros Mégane y Scénic, pueda acoger la fabricación del nuevo Mégane E-TECH Eléctrico. Nicolas y Vincent, jefes de proyecto de montaje, repasan esta bonita aventura.
Estamos muy orgullosos de haber formado parte de esta aventura, ya que sabemos que un proyecto de tal envergadura, y más aún en Francia, es algo que solo se vive una vez en la vida.
Línea de montaje de la Manufactura de Douai: conciliar rendimiento y versatilidad
«Más que en ningún otro sitio, en una fábrica el tiempo es oro. Era imposible permitirse el más mínimo retraso en las obras», aclara Nicolas desde el principio. El tono queda claro. Hay que evitar a toda costa cualquier día de parada de la cadena de montaje. «Salvo excepciones, las obras y las mejoras necesarias se llevan a cabo los fines de semana y por la noche… o en agosto, durante las vacaciones de verano. Si se hubieran unido todos los tramos de la antigua línea, ¡la cadena de montaje, que contaba con 400 puestos de trabajo, habría medido casi 1.700 metros de largo! Un tamaño gigantesco que se explica por la antigüedad de la línea, cuya última modernización completa se remonta a 1986», cuenta Nicolas.
La fábrica de Douai fabrica Renault desde 1975. De sus cadenas de montaje han salido más de 10 millones de vehículos. «Sin embargo, el departamento de montaje de la fábrica de Douai no estaba obsoleto. Antes de las obras, la capacidad de producción era muy buena. Era necesario sustituir la línea para poder fabricar tanto vehículos eléctricos como de combustión. Hemos matado dos pájaros de un tiro al adaptarla a los mejores estándares europeos», explica Vincent .
Sobre el papel, el objetivo es claro: poner en marcha una nueva línea de montaje que utilice las tecnologías más avanzadas de la Alianza Renault-Nissan-Mitsubishi y conservar todo lo que sea posible. En la práctica, ha sido necesario vaciar por completo la nave de montaje, de 38 000 m² de superficie, eliminar la planta superior y reubicar más de 100 equipos pesados (robots y sistemas de asistencia), los 400 puestos de trabajo, todo el equipamiento y los periféricos necesarios.
«Los preparativos de la obra requirieron un año de trabajo. Tras un estudio, determinamos que se podía conservar el 20 % de la línea de producción anterior», recuerda Nicolas.
Las líneas de chapa y montaje de la planta de Douai cumplen ahora con la «Alliance Standard Line», el estándar de producción más avanzado de la Alianza Renault-Nissan-Mitsubishi. Gracias a su gran versatilidad, la planta puede fabricar ahora en una misma línea vehículos con motor de combustión y eléctricos diseñados sobre tres plataformas diferentes, con los más altos niveles de productividad y seguridad.
El vehículo se apoya sobre unas plataformas elevadoras, equivalentes a una base que sube o baja, con una altura que va de los 20 cm a 1,30 m, para facilitar el trabajo de los operarios.
Una línea ultramoderna para mejorar la ergonomía y la seguridad en los puestos de trabajo
Al contrario de lo que cabría pensar, la capacidad de producción de la fábrica de Douai no fue el motivo de la renovación de la línea. Era de 60 vehículos por hora y se mantendrá en ese nivel. La modernización de las instalaciones industriales tenía como objetivo, entre otros, mejorar la eficiencia del proceso de producción en beneficio de la ergonomía de los puestos de trabajo y la seguridad de los operarios.
«El mejor ejemplo es la altura variable de las cajas según el tipo de vehículo. En el tramo de montaje de los revestimientos interiores y exteriores (CT1-CT2), el vehículo se coloca sobre unos «skillets», que son como una base. Esta base sube o baja, desde los 20 cm hasta 1,30 m, para facilitar el trabajo de los operarios. «Un enorme avance para quienes trabajan en los bajos del vehículo», explica Vincent.
Las piezas se entregan ahora mediante robots automatizados denominados «AGV» (siglas de «Auto Guided Vehicle»).
Esta modernización a gran escala supuso una oportunidad única para que los especialistas en ergonomía de Renault Group mejoraran uoptimizaran en profundidad los puestos de trabajo, con el fin de que las tareas resultaran más fáciles y su secuencia fuera más fluida. «Los carros que contienen las herramientas están integrados en la línea y la siguen, al igual que las piezas, que ahora son suministradas por robots automatizados denominados «AGV» (siglas de Auto Guided Vehicle). Los operarios dan menos pasos y lo tienen todo al alcance de la mano. Menos desplazamientos y menos manipulaciones significan menos fatiga y mayor productividad. Y sin riesgo de error en las piezas ni de deterioro. ¡Así pues, la calidad sale ganando!», precisa Nicolas.
Y, como guinda del pastel, la puesta en marcha de la nueva línea de montaje ha permitido ahorrar energía gracias a la instalación de luces LED.
La entrega de los componentes a los operadores es más rápida y eficaz gracias a la preparación de kits completos para cada vehículo
Solo siete semanas de obras
Las obras se prolongaron durante algo menos de dos meses, desde el 25 de noviembre de 2020 hasta el 18 de enero de 2021, fecha en la que se reanudó la producción. En total, 1 200 personas trabajaron sin descanso, incluso la víspera de las fiestas de fin de año.
«Para motivar a los equipos, hemos creado un ambiente acogedor. La víspera de Navidad hicimos que instalaran en el edificio un árbol de Navidad de 3 metros decorado… con una guirnalda de luces, por supuesto. ¡Qué recuerdo tan único!», comentan con una sonrisa Nicolas y Vincent.
La movilización y la organización impecable han dado sus frutos: las obras solo han requerido la interrupción de la producción durante siete semanas. Alcanzar el objetivo fijado dentro de los plazos previstos, sin incidentes, supone una doble recompensa a la seriedad de todos los participantes en esta aventura técnica y humana.
La nueva línea de montaje es más compacta que la anterior. Los 20 000 m² de superficie liberados han permitido instalar el taller de montaje de baterías.
Por ello, se ha rediseñado por completo la logística externa e interna de la planta. La estación de autobuses y el departamento de logística de recambios se encuentran ahora junto a la línea de montaje. La entrega de los componentes a los operarios es más rápida y eficiente gracias a la preparación de kits completos para cada vehículo.
Las obras se prolongaron durante algo menos de dos meses. En total, 1 200 personas trabajaron sin descanso, incluso la víspera de las fiestas de fin de año.
Con mucha emoción, pero también con cierto nerviosismo por parte de los equipos, la nueva línea de montaje entró en funcionamiento el 18 de enero. «Ese día, para celebrar la puesta en marcha con éxito de la línea, cenamos todos juntos allí mismo. Se encargaron 200 pizzas. ¡Esa pizza sabía a victoria!», comentan entre risas Nicolas y Vincent.
La línea aún se encuentra en fase de rodaje. Desde hace poco funciona a un ritmo de 60 vehículos por hora. Desde entonces, ha permitido la producción de 30 000 Mégane E-TECH Eléctrico, vehículos cuya calidad de fabricación ha sido muy elogiada. «El nuevo Mégane E-TECH Eléctrico ha obtenido las 5 estrellas Euro-NCAP. Un reconocimiento que consagra la calidad del diseño y la fabricación del coche. Un coche excepcional y, sin duda, de gran calidad. La calidad está ahí. Es nuestra mejor recompensa», afirma con orgullo Vincent.
La nueva línea de montaje de la fábrica de Douai utiliza las tecnologías más avanzadas de la Alianza Renault-Nissan-Mitsubishi
Un futuro apasionante para la fábrica de Douai
Desde que finalizaron las obras, la puesta en marcha se está llevando a cabo de forma progresiva. Se acaba de alcanzar el ritmo «normal» de la línea, es decir, 60 vehículos por hora. Este rendimiento garantiza a la fábrica de Douai, que celebró su 50.º aniversario en 2020, un prometedor futuro en el corazón de ElectriCity.
El área de Electricidad
Avanzar hacia la neutralidad en carbono, crear un ecosistema sostenible y convertirse en el centro de producción de vehículos eléctricos más importante y competitivo de Europa: esa es la ambición de Renault Group ElectriCity. Con una producción prevista de 480 000 vehículos eléctricos al año para 2025, esta nueva empresa, que agrupa las tres fábricas de Douai, Maubeuge y Ruitz, en la región de Hauts-de-France, se inscribe en el Plan Estratégico «Renaulution», que hace de la electrificación una prioridad. Para fabricar baterías de última tecnología, con bajas emisiones de carbono y competitivas en términos de coste para sus modelos eléctricos, Renault Group ha establecido dos alianzas. Una con AESC Envision, con la instalación de una gigafábrica cerca de la planta de Douai en 2024, y otra con Verkor, en Dunkerque. Estas baterías constituyen una baza fundamental para alcanzar la neutralidad en carbono a partir de 2025 en el Polo ElectriCity.
