Renault Group apuesta por la versatilidad de su planta de Busan

La mayor planta de producción de Renault Group en Asia se encuentra en Busan, la segunda ciudad más grande de Corea del Sur, y sus resultados la convierten en un referente. Desde hace 25 años, esta planta es una plataforma estratégica, no solo para el grupo en Corea, sino también para sus exportaciones a escala mundial.

En un mercado automovilístico en constante evolución (preferencias de los consumidores, normativas, etc.), la principal baza de la planta de Busan es su notable versatilidad. Al invertir en las últimas tecnologías de producción y desarrollar otras nuevas, Renault Group está en condiciones de hacer frente a los retos a los que se enfrentan los fabricantes de automóviles en Corea y más allá.

La diversificación energética, la clave 

¿Cómo será la versatilidad en 2026? En la planta de Busan, se traduce en la capacidad de fabricar vehículos equipados no solo con motores de combustión, sino también con sistemas de propulsión híbridos e incluso con plataformas 100 % eléctricas, ¡y todo ello en una misma línea de montaje!

Esta capacidad de producción «multienergética» supone un auténtico cambio organizativo, ya que permite aumentar la producción de vehículos para satisfacer las necesidades específicas de cada mercado, sin alterar ni interrumpir los planes de producción existentes.

Aprovechar esta combinación de motores térmicos, híbridos y eléctricos es posible gracias a la integración completa del taller de carrocería de la planta. Con hasta ocho modelos en cuatro plataformas distintas circulando por una sola línea, este nivel de flexibilidad allana el camino para colaboraciones internacionales y sitúa a Busan a la vanguardia de la estrategia global del grupo. La planta está perfectamente adaptada para producir crossover de gasolina e híbridos de diversos tamaños, como el Grand Koleos y el Filante, al tiempo que integra también el modelo Polestar 4, 100 % eléctrico.

«Contamos con una gran variedad de modelos, desde berlinas hasta SUV, desde el segmento C hasta el segmento E, y desde híbridos hasta vehículos 100 % eléctricos», afirma Haejin Lee.«En aras de la eficiencia, gestionamos toda esta variedad en una única línea de producción común».

La fluidez ante todo  

En el corazón de la planta de Busan, una línea de montaje única que ensambla carrocerías y chasis, independientemente del tipo de motorización. Combina la experiencia de los operarios con 881 robots automatizados que trabajan junto a ellos en el marco del sistema inteligente de montaje. Gracias a este proceso, la planta puede producir hasta 55 vehículos por hora.

La propia línea se basa en sistemas autónomos de última generación, desarrollados en paralelo a los métodos de producción. Entre ellos se incluye una flota de robots móviles autónomos (AMR) que se encargan de la entrega de componentes por toda la fábrica. Además de mejorar la eficiencia global, refuerzan la seguridad al eliminar la circulación de carretillas elevadoras en las instalaciones, protegiendo así a los operarios del riesgo de lesiones. Busan es la primera planta de Renault Group en haber implantado estas herramientas, que se irán extendiendo progresivamente a escala mundial, con más de 500 AMR previstos en las fábricas del grupo de aquí a 2027.

Ojos dotados de inteligencia artificial 

El control de calidad también se ha beneficiado de las inversiones del grupo en sistemas de alta tecnología. Un proceso de gestión de la calidad del par de apriete, por ejemplo, verifica que las fijaciones clave se hayan apretado según las especificaciones requeridas e incluso puede detener la línea de producción si detecta una desviación que pueda afectar a la seguridad. Otros comprueban los mazos de cables de cada vehículo para detectar posibles defectos o calibran las unidades de control electrónico (UCE) y las configuran para cada modelo específico.

Las herramientas visuales desempeñan un papel cada vez más importante en Busan. Soluciones sencillas, como la integración de una cámara en el brazo robótico que instala la batería de 12 voltios bajo el capó de un coche, resultan especialmente eficaces para garantizar una precisión perfecta en cada operación.

La planta de Busan también incorpora inteligencia artificial en sus controles visuales. Estos controles, basados en imágenes, se llevan a cabo actualmente en 400 puntos de inspección a lo largo de todo el proceso de producción, una cifra que se prevé que casi se triplique de aquí a 2027. Las cámaras de alta definición comparan las imágenes de los vehículos fabricados con sus modelos de diseño, lo que permite identificar, gracias a la IA, cualquier anomalía, defecto o daño que pueda afectar a aspectos clave del vehículo.

Las inspecciones visuales se dividen por componentes y sistemas específicos: por ejemplo, solo en las puertas hay 116 puntos de inspección, supervisados por 24 cámaras de visión artificial con IA. Las cámaras de videovigilancia identifican y localizan el origen de cualquier defecto detectado.

¿No tienes conductor? ¡No hay problema! 

Muchas de las lecciones aprendidas por Renault Group sobre el uso de sistemas autónomos y de inteligencia artificial en su planta de Busan se están aplicando ahora más allá de sus instalaciones. Para optimizar el desplazamiento de los vehículos ensamblados de un punto a otro de la planta, el grupo está dejando de lado progresivamente la práctica de confiar esta tarea a conductores humanos. Las tecnologías de asistencia a la conducción, ya presentes en algunos modelos como el Grand Koleos, toman ahora el relevo.

Mediante el uso de la cámara frontal y los sensores de aparcamiento, un programa piloto, llevado a cabo en colaboración con Valeo, permite al Grand Koleos seguir las marcas viales y las señales de límite de velocidad, girar automáticamente si es necesario y aparcar por sí solo. En la práctica, este dispositivo actúa como un «valet autónomo», agilizando y optimizando la logística de los flujos de vehículos en el recinto. 

Actualmente en fase de pruebas, allana el camino para realizar ensayos de conducción a distancia. En el marco de un programa de investigación llevado a cabo junto con Katech, los vehículos en cuestión están equipados con funciones de conducción a distancia, además de sus sistemas autónomos, lo que reduce la necesidad de conductores de reserva en caso de fallo de los sensores.

Construir el futuro 

El camino hacia el futuro se construye sobre las acciones que se llevan a cabo hoy. Si bien la exportación mundial sigue siendo una piedra angular del plan estratégico internacional de Renault Group, la planta de Busan, al adoptar las tecnologías de conducción autónoma y con el apoyo de la inteligencia artificial, refuerza la calidad y la productividad de los vehículos del futuro, consolidando así su posición como uno de los principales centros del grupo automovilístico.