Getreu seiner DNA setzt Alpine seinen Weg in Richtung Innovation fort. Angesichts der Herausforderung der Dekarbonisierung geht der Hersteller neue Wege und wählt Leinen als Symbol für Umweltverantwortung. So kommt dieses Material beispielsweise anstelle von Carbonfasern bei bestimmten Bauteilen des Prototyps „Alpine A110 E-ternité“ zum Einsatz. Mit der Entscheidung für ein Material wie Leinen setzt Alpine auf Natürlichkeit, Leichtigkeit und kurze Lieferketten und stützt sich dabei auf die Produktion in der Normandie in der Nähe von Dieppe, der Wiege der Marke. Eine Innovation, die durch die Forschungsarbeit zweier Enthusiasten ermöglicht wurde: Florent, Leiter der Konstruktion für Außenausstattung, und David, Leiter der vorgelagerten Bereiche, im ALP’INNOV CENTER, dem Alpine-Forschungslabor in Les Ulis. Ein Rückblick auf eine Erfolgsgeschichte, die noch viel Potenzial birgt.
VON CLAIRE RICHARD
Für Alpine bedeutet Leistung sowohl auf der Rennstrecke als auch im eigenen Innovationslabor. Mit dem Kurswechsel hin zur Dekarbonisierung unter Berücksichtigung von Umweltfreundlichkeit und Leichtbau ebnet der Hersteller den Weg für immer mehr Innovation. Der im Juli 2022 vorgestellte, zu 100 % elektrisch betriebene Prototyp „Alpine A110 E-ternité“ ist dafür das perfekte Beispiel.
Der Übergang vom klassischen A110 mit Verbrennungsmotor zum vollelektrischen A110 E-ternité war eine echte technologische Herausforderung. Die Nutzung von Leinen zur Steigerung der Umweltfreundlichkeit eines Fahrzeugs ist eine echte Chance. Das Gewicht wird reduziert und die Anzahl der Bauteile verringert. Es handelt sich um eine Innovation, die sowohl technologisch als auch ökologisch ist.
Leinenverkleidung des vollelektrischen A110 E-ternité
Leinen als Symbol für Innovation
Dieser Prototyp A110 E-ternité dient als rollendes Labor, um die Innovationen zu testen, die Alpine in Richtung „Dream Garage“ führen. Ein Modell, das die legendäre Agilität von Alpine beibehält und dabei eine für ein Elektroauto dieses Segments unübertroffene Leichtigkeit aufweist. Sein Gewicht von 1.378 kg umfasst 392 kg an Batterien, was im Vergleich zu einem A110 mit Verbrennungsmotor dennoch nur ein Mehrgewicht von 258 kg bedeutet. Der A110 E-ternité besticht durch Karosserieteile aus Leinen: Motorhaube, Dachhimmel, Heckscheibe, Sitzschalen und die zukünftige Heckschürze. Hinter diesen CO₂-freien Karosserieteilen stehen zwei Forschungsbegeisterte: Florent und David. Sie haben all diese Teile entwickelt, um mit neuen Technologien die Zukunft vorzubereiten. Die Wahl fiel auf Leinen. Das Material ist natürlich, biobasiert und seine Herstellung ist energieeffizienter als die von Carbonfasern, die üblicherweise zur Gewichtsreduzierung bei Sportwagen verwendet werden. Seine geringe Dichte und damit sein geringes Gewicht, seine Festigkeit und seine akustischen Eigenschaften verleihen diesem biobasierten Material zusätzliche Vorteile. Darüber hinaus stammt der für diese Teile verwendete Flachs von der Genossenschaft „Terre de Lin“, die 15 % der weltweiten Produktion abdeckt und in der Nähe von Dieppe liegt – der Wiege der Marke Alpine, wo sich noch heute die „Manufacture Alpine Dieppe Jean Rédélé“ befindet.
Das Dach und die Heckscheibe bestehen aus Leinen
Leinen – vom Samen bis zur Motorhaube
Leinen ist zweifellos umweltfreundlich, benötigt jedoch Samen, Erde, Wasser und Sonne. Doch bevor das Labor von Alpine die Leinengewebe von „Terre de Lin“, seinem Partner, erhält, hat dieser bereits einen ganzen Verarbeitungsprozess durchlaufen. Der Flachs wurde von März bis April ausgesät, dann zu Beginn des Sommers geerntet und auf den Feldern zu Schwaden aufgeschichtet, damit die natürliche Röste, bei der die Flachsfasern von den Holzfasern getrennt werden, stattfinden kann. Dieser Vorgang kann vom 15. Juli bis zum 15. September dauern. Anschließend wird der Flachs mit Hilfe von Flachschnüren zu 250-kg-Ballen gebündelt. Danach folgt das Schlichten, bei dem die langen Fasern gewonnen werden. Die Spreu wird zerkleinert. Es folgt das Kämmen, um den Flachs zu homogenisieren, sowie das Strecken, um ein Band herzustellen, das zu „Bumps“ – einer Art 45-kg-Ballen – aufgewickelt und an die Spinnerei weitergeleitet wird. Sobald dieser Vorgang abgeschlossen ist und der Flachs gewebt wurde, sind die Leinengewebe fertig und werden an Alpine geliefert. Doch wie entsteht aus einem Leinengewebe eine Motorhaubenverkleidung, eine Sitzschale oder ein Dach? Das Alpine-Labor in Les Ulis in der Region Paris erhält den getrockneten Stoff von seinem Lieferanten. Die Wahl des Gewebes, die gemeinsam mit der Designabteilung von Alpine getroffen wurde, fiel auf das „Bi-Biais“, d. h. ein Gewebe, das in einem Winkel von 45 Grad mit Baumwollgarn gewebt ist. Das Gewebe besteht zu 95 % aus Leinen und zu 5 % aus Baumwolle. Mithilfe des Infusionsverfahrens wird er mit Epoxidharz imprägniert, sodass die endgültige Zusammensetzung aus 80 % Leinen und 20 % Harz besteht. Das Gewebe wird anschließend in eine Form eingelegt, wobei sorgfältig darauf geachtet wird, dass seine Ausrichtung mit der erforderlichen Anzahl an Falten stimmt. Die Außenfläche des Werkstücks, also die später sichtbare Seite, wird so nah wie möglich an die Form herangeführt. Das Ganze wird mit einer Plane abgedeckt und anschließend unter Vakuum gesetzt. Nachdem das Prototyp-Werkstück aus der Form genommen wurde, wird es manuell zugeschnitten und anschließend im ALP’INNOV CENTER zusammengebaut.
Der Flachs wird geerntet, auf den Feldern in liegend gelegten Schwaden ausgelegt, damit die natürliche Röre (eine Kombination aus Feuchtigkeit und Trocknung auf dem Boden) stattfinden kann, und anschließend zu Ballen gebündelt.
Die Leistung im Mittelpunkt der Forschung
Genau wie der Katamaran „We Explore“ von Roland Jourdain, der bei der Route du Rhum 2022 in seiner Kategorieden zweiten Platz belegte und dessen Deck aus Leinen besteht, setzt Alpine als Hersteller innovativer Sportwagen auf Leistung. Der Rohstoff wird übrigens von „Terre de Lin“ an beide geliefert. „Langfristig möchten wir auch das Epoxidharz ersetzen, um vollständig CO₂-frei zu werden“ , betont Florent. Auf der Suche nach einem biobasierten Harz arbeiten Florent und David an Harzen, die langfristig die Anforderungen ihrer Lastenhefte erfüllen können. Dieses unermüdliche Bestreben, die Leinenbauteile zu verbessern, zeigt, wie sehr Alpine die Leistung in den Mittelpunkt seiner Forschung stellt. Die Motorhaube des Alpine A110 R wiegt 3,98 kg und besteht aus Carbon, im Vergleich zur herkömmlichen Aluminium-Motorhaube, die bei allen A110-Modellen zum Einsatz kommt und 6,9 kg wiegt. Allerdings wiegt ein Teil aus Flachs derzeit noch 20 % mehr als ein Teil aus Carbon. Dank ihres Fachwissens über Verbundwerkstoffe können sie ein Maximum an Funktionen integrieren, Gewicht einsparen und die Anzahl der Bauteile reduzieren. Florent schließt nichts aus. Die Entwicklung von Formen aus Leinen könnte eine ernstzunehmende Option sein. „Man kann sich vorstellen, dass man in Zukunft mit derselben Form unterschiedslos aus Carbon, Glasfaser oder Leinen produzieren kann.“ Allerdings ist es noch zu früh, um einen Serien-Alpine aus Leinen in Betracht zu ziehen, auch wenn die ersten Anzeichen vielversprechend sind.
Nach dem Schwingen wird der Flachs gekämmt, damit er sich zu einem Band legt
