Alpine: Flachs als Motor für Innovation

Für Alpine bedeutet Leistung sowohl auf der Rennstrecke als auch im eigenen Innovationslabor. Mit dem Kurswechsel hin zur Dekarbonisierung unter Berücksichtigung von Umweltfreundlichkeit und Leichtbau ebnet der Hersteller den Weg für noch mehr Innovation. Der im Juli 2022 vorgestellte, zu 100 % elektrisch betriebene Prototyp „Alpine A110 E-ternité“ ist ein perfektes Beispiel dafür.

Leinen als Innovation

Dieser Prototyp A110 E-ternité dient als rollendes Testlabor, um die Innovationen zu erproben, die Alpine in Richtung „Dream Garage“ führen. Ein Modell, das die legendäre Agilität von Alpine mit einer für ein Elektroauto dieses Segments unübertroffenen Leichtigkeit verbindet. Sein Gewicht von 1.378 kg umfasst 392 kg Batterien, was im Vergleich zu einem A110 mit Verbrennungsmotor dennoch nur ein Mehrgewicht von 258 kg bedeutet. Der A110 E-ternité präsentiert sich mit einer Karosserie aus Leinen für Motorhaube, Dach, Heckscheibe, Sitzschalen und die zukünftige Heckschürze. Hinter diesen CO₂-freien Karosserieteilen stehen zwei Forschungsbegeisterte: Florent und David. Sie haben all diese Teile entwickelt, um mit neuen Technologien die Zukunft vorzubereiten. Die Wahl fiel auf Leinen. Das Material ist natürlich, biobasiert und seine Herstellung ist weniger energieintensiv als die von Carbonfasern, die regelmäßig zur Gewichtsreduzierung bei Sportwagen eingesetzt werden. Seine geringe Dichte und damit sein geringes Gewicht, seine Festigkeit und seine akustischen Eigenschaften verleihen diesem biobasierten Material zusätzliche Vorteile. Darüber hinaus stammt der für diese Teile verwendete Leinen von der Genossenschaft „Terre de Lin“, die 15 % der weltweiten Produktion abdeckt und in der Nähe von Dieppe liegt , der Wiege der Marke Alpine, wo sich noch heute die „Manufacture Alpine Dieppe Jean Rédélé“ befindet.

Flachs – vom Samen bis zur Kapuze

Leinen ist zweifellos umweltfreundlich, benötigt jedoch Samen, Erde, Wasser und Sonne. Doch bevor das Labor von Alpine die Leinengewebe von seinem Partner „Terre de Lin“ erhält, durchläuft das Material einen ganzen Verarbeitungsprozess. Der Flachs wurde von März bis April ausgesät, dann zu Beginn des Sommers geerntet und auf den Feldern zu Schwaden aufgeschichtet, damit die natürliche Röre, die dazu dient, die Flachsfasern von den Holzfasern zu trennen, stattfinden kann. Dieser Vorgang kann vom 15. Juli bis zum 15. September dauern. Anschließend wird der Flachs mit Hilfe von Flachschnüren zu 250-kg-Ballen gebündelt. Danach folgt das Schlagen, um die langen Fasern zu gewinnen. Die Spreu wird zerkleinert. Es folgt das Kämmen, um den Flachs zu homogenisieren, sowie das Ziehen, um ein Band herzustellen, das zu Bumps, einer Art 45-kg-Ballen, aufgewickelt und an die Spinnerei geschickt wird. Sobald dieser Vorgang abgeschlossen und der Flachs gewebt ist, sind die Leinengewebe fertig und werden an Alpine geschickt. Aber wie wird aus einem Leinengewebe eine Motorhaubenverkleidung, eine Sitzschale oder ein Dach? Das Alpine-Labor in Les Ulis in der Region Paris erhält den getrockneten Stoff von seinem Lieferanten. Die Wahl des Gewebes, die gemeinsam mit der Designabteilung von Alpine getroffen wurde, fiel auf das Bi-Bias-Gewebe, d. h. ein Gewebe, das im 45-Grad-Winkel mit Baumwollgarn gewebt ist. Das Gewebe besteht zu 95 % aus Leinen und zu 5 % aus Baumwolle. Mithilfe des Infusionsverfahrens wird er mit Epoxidharz imprägniert, sodass die endgültige Zusammensetzung aus 80 % Leinen und 20 % Harz besteht. Das Gewebe wird anschließend in eine Form gelegt, wobei sorgfältig darauf geachtet wird, dass die Ausrichtung mit der erforderlichen Anzahl an Falten stimmt. Die Außenfläche des Werkstücks, also die später sichtbare Seite, wird so nah wie möglich an die Form herangeführt. Das Ganze wird mit einer Plane abgedeckt und anschließend vakuumversiegelt. Nach dem Entformen des Prototyps wird dieser manuell zugeschnitten und anschließend im ALP’INNOV CENTER zusammengebaut.

Leistung im Mittelpunkt der Forschung

Genau wie der Katamaran „We Explore“ von Roland Jourdain, der bei der Route du Rhum 2022^{den zweiten Platz} in seiner Klasse belegte und dessen Deck aus Flachs besteht, strebt auch Alpine als Hersteller innovativer Sportwagen nach Höchstleistungen. Der Rohstoff wird übrigens von Terre de Lin an beide geliefert. „Langfristig möchten wir auch das Epoxidharz ersetzen, um vollständig CO₂-frei zu werden“ , betont Florent. Auf der Suche nach einem biobasierten Harz arbeiten Florent und David an Harzen, die langfristig die Anforderungen ihrer Spezifikationen erfüllen können. Dieser unermüdliche Wille, die Leinenbauteile zu verbessern, zeigt, wie sehr Alpine die Leistung in den Mittelpunkt seiner Forschung stellt. Die Motorhaube des Alpine A110 R wiegt 3,98 kg und besteht aus Carbon, im Vergleich zur klassischen Aluminiumhaube, die bei allen A110-Modellen zum Einsatz kommt und 6,9 kg wiegt. Dennoch wiegt ein Teil aus Leinen derzeit 20 % mehr als das aus Carbon gefertigte. Dank ihres Know-hows im Bereich Verbundwerkstoffe können sie ein Maximum an Funktionen integrieren, Gewicht einsparen und die Anzahl der Bauteile reduzieren. Florent schließt nichts aus. Die Entwicklung von Formen aus Leinen könnte eine ernstzunehmende Option sein. „Man kann sich vorstellen, in Zukunft mit derselben Form unterschiedslos aus Carbon, Glas oder Leinen zu produzieren.“ Es ist jedoch noch zu früh, um einen Serien-Alpine aus Leinen in Betracht zu ziehen, auch wenn die ersten Tendenzen vielversprechend sind.

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