Der neue Mégane E-TECH Electrique, dessen Windschutzscheibe mit einem in die Emaillierung integrierten Hahn verziert ist, steht stolz für seine französische Herkunft und Fertigung im Werk Douai (Hauts-de-France) im ElectriCity-Cluster. Die Produktion eines rein elektrischen Autos in diesem historischen Renault-Werk erforderte die Erneuerung der Montagelinie. Eine industrielle Herausforderung, zu deren erfolgreicher Bewältigung Nicolas und Vincent, die Projektleiter für die Montage, beigetragen haben. Erleben Sie gemeinsam mit ihnen dieses technische und menschliche Abenteuer noch einmal. Mit dieser neuen „Alliance Standard Line“ sieht die Zukunft des Werks in Douai elektrisch aus!
VON NICOLAS LE-BOUCHER
Sieben Wochen Bauzeit, 38.000 m² geräumte Fläche, 100 schwere Maschinen (Roboter und Hilfsgeräte) und 400 verlegte Arbeitsplätze. Diese Zahlen lassen erahnen, wie groß die Herausforderung war, die die Installation der neuen Montagelinie „Alliance Standard Line“ im Werk in Douai darstellte. Eine notwendige Umgestaltung, damit dieses historische Renault-Werk, in dem unter anderem der Renault 5, der Renault 14, der Renault 19, der Renault 21 sowie weitere Modelle wie der Mégane und der Scénic produziert wurden, nun die Fertigung des neuen Mégane E-TECH Electric aufnehmen kann. Nicolas und Vincent, Projektleiter für die Montage, blicken auf dieses spannende Abenteuer zurück .
Wir sind sehr stolz darauf, an diesem Abenteuer teilgenommen zu haben, denn ein Projekt dieser Größenordnung – noch dazu in Frankreich – erlebt man, wie wir wissen, nur einmal im Leben.
Montagelinie der Manufaktur in Douai: Leistung und Vielseitigkeit unter einen Hut bringen
„Mehr noch als anderswo ist Zeit in einer Fabrik kostbar. Auf der Baustelle durfte es absolut keine Verzögerungen geben“, stellt Nicolas gleich zu Beginn klar. Damit ist der Ton angegeben. Jeder Tag, an dem das Fließband stillsteht, muss unbedingt vermieden werden. „Von Ausnahmen abgesehen, werden die notwendigen Arbeiten und Verbesserungen am Wochenende und nachts durchgeführt … oder im August während der Sommerferien. Hätte man alle Abschnitte der alten Linie aneinandergereiht, wäre die Montagelinie mit ihren 400 Arbeitsplätzen fast 1.700 Meter lang gewesen! Diese gigantische Ausdehnung lässt sich durch das hohe Alter der Linie erklären, deren letzte umfassende Modernisierung bereits im Jahr 1986 stattfand“, erzählt Nicolas.
Das Werk in Douai produziert seit 1975 Renault-Fahrzeuge. Mehr als 10 Millionen Fahrzeuge sind dort vom Band gelaufen. „Die Montageabteilung des Werks in Douai war jedoch keineswegs veraltet. Vor den Umbauarbeiten war die Produktionskapazität sehr gut. Der Austausch der Fertigungslinie war notwendig, um sowohl Elektro- als auch Verbrennungsfahrzeuge produzieren zu können. Wir haben zwei Fliegen mit einer Klappe geschlagen, indem wir sie auf den höchsten europäischen Standard gebracht haben“, erklärt Vincent.
Auf dem Papier ist das Ziel klar: eine neue Montagelinie unter Einsatz der modernsten Technologien innerhalb der Renault-Nissan-Mitsubishi-Allianz einzurichten und dabei alles zu erhalten, was erhalten werden kann. In der Praxis musste die 38.000 m² große Montagehalle vollständig geräumt, das Obergeschoss entfernt und mehr als 100 schwere Anlagen (Roboter und Hilfsvorrichtungen), die 400 Arbeitsplätze sowie die gesamte Ausrüstung und die erforderlichen Peripheriegeräte neu installiert werden.
„Die Vorbereitungen für den Umbau dauerten ein Jahr. Nach einer Analyse stellten wir fest, dass 20 % der bisherigen Produktionslinie beibehalten werden konnten“, erinnert sich Nicolas.
Die Karosseriebau- und Montagelinien im Werk Douai entsprechen nun der „Alliance Standard Line“, dem modernsten Produktionsstandard innerhalb der Renault-Nissan-Mitsubishi-Allianz. Der äußerst vielseitige Standort kann nun auf derselben Linie Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor und Elektrofahrzeuge produzieren, die auf drei verschiedenen Plattformen basieren , und dabei höchste Standards in Bezug auf Produktivität und Sicherheit gewährleisten.
Das Fahrzeug steht auf sogenannten „Skillets“, also einer Art Sockel, der sich von 20 cm bis 1,30 m Höhe verstellen lässt, um den Einsatz des Bedienpersonals zu erleichtern.
Eine hochmoderne Produktreihe für verbesserte Ergonomie und Sicherheit am Arbeitsplatz
Entgegen der weit verbreiteten Annahme war die Produktionskapazität des Werks in Douai nicht der Grund für die Erneuerung der Fertigungslinie. Sie betrug 60 Fahrzeuge pro Stunde und wird auf diesem Niveau bleiben. Die Modernisierung der Produktionsanlagen zielte insbesondere darauf ab, die Effizienz des Produktionsprozesses zu verbessern, um die Ergonomie der Arbeitsplätze und die Sicherheit der Mitarbeiter zu erhöhen.
„Das beste Beispiel ist die je nach Fahrzeugtyp variierende Höhe der Karosserien. Auf dem Montageabschnitt für die Innen- und Außenverkleidungen (CT1-CT2) wird das Fahrzeug auf ‚Skillets‘ abgestellt, die so etwas wie ein Sockel sind. Dieser lässt sich um 20 cm bis auf 1,30 m höhenverstellen, um den Mitarbeitern die Arbeit zu erleichtern. Ein enormer Fortschritt für diejenigen, die am Unterboden arbeiten“, erklärt Vincent.
Die Teile werden nun von automatisierten Robotern, sogenannten „AGV“ (für „Auto Guided Vehicle“), ausgeliefert.
Diese umfassende Modernisierung bot den Ergonomen der Renault Group eine einmalige Gelegenheit,die Arbeitsplätze grundlegend zu verbessern bzw.zu optimieren, damit die Aufgaben leichter zu bewältigen sind und die Arbeitsabläufe reibungsloser verlaufen. „Die Werkzeugwagen sind in die Fertigungslinie integriert und folgen dieser ebenso wie die Teile, die nun von automatisierten Robotern, sogenannten ‚AGV‘ (Auto Guided Vehicle), zugeführt werden. Die Mitarbeiter müssen weniger Schritte machen und haben alles griffbereit. Weniger Wege und weniger Handgriffe bedeuten weniger Ermüdung und mehr Produktivität. Und das ohne das Risiko von Teileverwechslungen oder Beschädigungen. Die Qualität wird dadurch verbessert!“, erklärt Nicolas.
Das Tüpfelchen auf dem i: Durch die Einrichtung der neuen Montagelinie konnten dank der Installation von LED-Beleuchtung Energieeinsparungen erzielt werden.
Die Auslieferung der Bauteile an die Betreiber erfolgt schneller und effizienter, da für jedes Fahrzeug komplette Bausätze zusammengestellt werden
Nur sieben Wochen Bauzeit
Die Bauarbeiten erstreckten sich über knapp zwei Monate, vom 25. November 2020 bis zum 18. Januar 2021, dem Tag der Wiederaufnahme der Produktion. Insgesamt haben 1.200 Menschen unermüdlich gearbeitet, auch am Vorabend der Feiertage zum Jahresende.
„Um die Teams zu motivieren, haben wir eine herzliche Atmosphäre geschaffen. Am Heiligabend haben wir im Gebäude einen drei Meter hohen Weihnachtsbaum aufstellen lassen – natürlich mit Lichterkette. Was für eine einzigartige Erinnerung!“, erzählen Nicolas und Vincent mit einem Lächeln.
Der unermüdliche Einsatz und die tadellose Organisation haben sich ausgezahlt: Die Bauarbeiten erforderten lediglich eine siebenwöchige Unterbrechung der Produktion. Dass das gesetzte Ziel termingerecht und ohne Zwischenfälle erreicht wurde, ist eine doppelte Belohnung für die Zuverlässigkeit aller Beteiligten an diesem technischen und menschlichen Abenteuer.
Die neue Montagelinie ist kompakter als die alte. Durch die frei gewordene Fläche von 20.000 m² konnte die Batterie-Montagehalle eingerichtet werden.
Infolgedessen wurde die externe und interne Logistik des Werks komplett neu gestaltet. Der Busbahnhof und die Logistikabteilung für Ersatzteile liegen nun direkt neben der Montage. Die Lieferung der Bauteile an die Monteure erfolgt schneller und effizienter, da für jedes Fahrzeug komplette Bausätze zusammengestellt werden.
Die Bauarbeiten erstreckten sich über knapp zwei Monate. Insgesamt haben 1.200 Menschen unermüdlich gearbeitet, auch am Vorabend der Feiertage zum Jahresende.
Mit großer Begeisterung, aber auch einer gewissen Nervosität seitens der Teams wurde die neue Montagelinie am 18. Januar in Betrieb genommen . „An diesem Tag haben wir alle gemeinsam vor Ort zu Abend gegessen, um die erfolgreiche Inbetriebnahme der Linie zu feiern. Es wurden 200 Pizzen bestellt. Diese Pizza schmeckte nach Sieg!“, erzählen Nicolas und Vincent amüsiert .
Die Produktionslinie befindet sich noch in der Einlaufphase. Seit kurzem läuft sie mit einer Leistung von 60 Fahrzeugen pro Stunde. Seitdem wurden dort 30.000 Mégane E-TECH Electrique produziert, deren Verarbeitungsqualität hoch gelobt wurde. „Der neue Mégane E-TECH Electrique wurde mit 5 Euro-NCAP-Sternen ausgezeichnet. Eine Auszeichnung, die die Qualität der Konstruktion und Fertigung des Fahrzeugs bestätigt. Ein außergewöhnliches Auto, das definitiv aus gutem Hause stammt. Die Qualität stimmt. Das ist unsere schönste Belohnung“, sagt Vincent stolz.
Die neue Montagelinie im Werk Douai nutzt die modernsten Technologien innerhalb der Renault-Nissan-Mitsubishi-Allianz.
Eine spannende Zukunft für die Manufaktur in Douai
Seit Abschluss der Bauarbeiten läuft der Betrieb schrittweise an. Die „normale“ Produktionsleistung der Linie, nämlich 60 Fahrzeuge pro Stunde, wurde soeben erreicht. Diese Leistung sichert dem Werk in Douai, das 2020 sein 50-jähriges Bestehen feierte, eine vielversprechende Zukunft im Herzen von ElectriCity.
Der Geschäftsbereich Strom
Der Weg zur CO₂-Neutralität, die Schaffung eines nachhaltigen Ökosystems und die Entwicklung zum wichtigsten und wettbewerbsfähigsten Produktionsstandort für Elektrofahrzeuge in Europa – das ist das Ziel der Renault Group ElectriCity. Mit einer Jahresproduktion von 480.000 Elektrofahrzeugen bis 2025 ist dieses neue Unternehmen, das die drei Werke in Douai, Maubeuge und Ruitz in der Region Hauts-de-France vereint, Teil des Strategieplans „Renaulution“, der die Elektrifizierung zu einer Priorität macht. Um Batterien mit modernster Technologie, geringem CO₂-Ausstoß und wettbewerbsfähigen Kosten für ihre Elektrofahrzeugmodelle herzustellen, ist die Renault Group zwei Partnerschaften eingegangen. Eine davon besteht mit AESC Envision und sieht die Errichtung einer Gigafactory in der Nähe des Werks in Douai im Jahr 2024 vor, die andere mit Verkor in Dünkirchen. Diese Batterien sind ein wichtiger Trumpf, um für den Pôle ElectriCity bereits ab 2025 CO₂-Neutralität zu erreichen.
