¡Dacia, diseñada para durar!
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Conocidos por su asequibilidad y fiabilidad, los coches Dacia también son famosos por la robustez de sus componentes. ¡Es habitual ver Logan y Duster con varios cientos de miles de kilómetros en el cuentakilómetros! Esta reputación no es fruto del azar. Los secretos de la longevidad de los Dacia siguen estando bien guardados en dos laboratorios situados en el Centro Técnico de Titu. A 45 minutos al noroeste de Bucarest, en Rumanía, los ingenieros de la marca prueban con tenacidad la calidad y la resistencia de los materiales interiores y exteriores de todos los modelos. ¿Su objetivo? Garantizar a los clientes que su coche resistirá el paso del tiempo. ¿Su método? El envejecimiento acelerado. Descubrimos estos laboratorios especiales de primera mano.
POR EL Renault Group
¿Cómo garantizar a los conductores que un nuevo modelo será capaz de mantenerse en buen estado durante muchos años y, potencialmente, varios cientos de miles de kilómetros? La respuesta para Dacia se encuentra en Titu, donde cada año se realizan miles de pruebas para verificar la resistencia de las piezas de plástico y metal utilizadas en los modelos Sandero, Duster y Jogger. Dos laboratorios equipados con numerosas herramientas de envejecimiento y corrosión simulan los diferentes usos y condiciones climáticas a los que los usuarios pueden enfrentarse en la vida real. Experimentos inéditos que Nicoleta y Simina, las responsables de ambos laboratorios, llevan realizando desde hace años.
Gracias a los métodos de ensayo desarrollados en los laboratorios del Centro Técnico de Titu, podemos garantizar la máxima calidad de las piezas instaladas en los vehículos Dacia.
Bienvenidos a Titu
El Centro Técnico de Titu se encuentra cerca de Bucarest. En pleno corazón de la campiña rumana se alza este complejo ultramoderno, inaugurado en 2010. Seiscientas personas, trescientas cincuenta hectáreas de espacios de pruebas y una red de pistas de pruebas al aire libre: todo está pensado para garantizar la calidad de los nuevos vehículos desarrollados por Dacia. En su interior, dos laboratorios dedicados a la durabilidad de los materiales someten a estos a pruebas de envejecimiento acelerado. En tan solo unas semanas, se simulan años de vida útil en diversas condiciones climáticas . Aquí, expertos apasionados analizan en detalle cada muestra de cada material. ¡Bienvenidos a la visita!
3 000 horas bajo el sol
Primero nos dirigimos al centro de sostenibilidad de polímeros y fluidos. Entre las piezas sometidas a prueba se encuentran, por supuesto, las de plástico. Con formas muy diversas, este material es un componente fundamental del habitáculo de los coches. Salpicadero, caja de cambios, puertas, etc., ¡está por todas partes! Y, lógicamente, si no es de buena calidad, gran parte del vehículo se deteriorará con el tiempo.
En este laboratorio, inaugurado en 2017, Nicoleta analiza el impacto que pueden tener las condiciones atmosféricas y los distintos usos en el aspecto y la calidad de las piezas. Por ejemplo, los rayos UV, el calor y las inclemencias meteorológicas pueden provocar el blanqueamiento, la pérdida de color o alterar el brillo del plástico.
En las cubas del laboratorio, cada día se someten decenas de muestras a la radiación UV durante un periodo que puede llegar a las 3 000 horas. De este modo, las piezas absorben una radiación equivalente a varios años de exposición al sol. Además, pasan varias semanas en cámaras donde se someten a condiciones extremas de temperatura y humedad, que van de -40 °C a +100 °C. El objetivo: poner a prueba su resistencia en todo tipo de entornos. Al término de estos tratamientos de choque, las piezas se analizan y se comparan con una muestra de control no envejecida.
El aspecto del plástico también se ve amenazado por el simple uso del coche. Una bicicleta, unas llaves o un anillo, por ejemplo, también pueden causar daños y dejar marcas permanentes en la carrocería o en alguna pieza del habitáculo. Para evitarlo, todos los plásticos se someten a los embates de una herramienta de tortura destinada a simular los arañazos. En concreto, un tornillo metálico se ensaña con la muestra y realiza movimientos de vaivén a lo largo y a lo ancho. Los arañazos, inevitables, deben ser superficiales y no alterar las propiedades del plástico.
Con el paso del tiempo, las piezas también pueden deformarse, combarse o incluso romperse. Por eso, en el laboratorio de durabilidad de polímeros y fluidos, una máquina de tracción se encarga de estirar el plástico para comprobar su resistencia a la rotura.
Solo se seleccionan los materiales que superan todas las pruebas.
El metal a prueba de la corrosión
En Titu se encuentra otro laboratorio único: el centro de corrosión, inaugurado en 2015. Es aquí donde se someten a rigurosas pruebas todas las piezas metálicas, gracias a una cámara de corrosión acelerada. En un coche nuevo, la pintura protege el metal. Pero un accidente o un arañazo que dañe la pintura hasta llegar al metal deja este último al descubierto y lo expone a la corrosión.
Un cliente puede rayar el coche, por lo que debemos asegurarnos de que la corrosión sea superficial y no se extienda. Para ello, se realizan cerca de 2 000 pruebas al año que garantizan la calidad de las piezas metálicas.
Además de pequeñas muestras, también se someten a esta prueba piezas completas como el capó, el portón trasero, las puertas y el chasis. Las piezas cromadas y galvanizadas, como los tambores, los discos de freno, los tornillos y los emblemas, también se someten a control. Se sumergen en la cámara de corrosión en condiciones climáticas extremas en las que varían la temperatura, la humedad e incluso la composición del aire. Al salir de esta cámara, se analiza la corrosión alrededor de los arañazos mediante una herramienta de evaluación muy rigurosa.
Además de simular las condiciones naturales, se utilizan productos químicos para reproducir las agresiones a que se ve sometida la carrocería. Mediante otra herramienta especial, situada junto a la cámara de corrosión, los elementos metálicos se ponen en contacto, por ejemplo, con líquido limpiaparabrisas o con una solución salina anticongelante.
Para ver el resto de las pruebas, hay que atravesar un pasillo y dirigirse a otra sala donde se lleva a cabo el granallado, un proceso cuyo nombre no deja lugar a dudas. Este método consiste en proyectar a alta presión granalla sobre una pieza metálica para evaluar los daños causados en la carrocería. Pintura, cromado, galvanizado, etc.: todas las capas protectoras se evalúan de este modo para garantizar la mejor calidad de los vehículos.
Solo una vez superada con éxito esta serie de pruebas, las piezas y los materiales se aprueban y pueden incorporarse a los nuevos vehículos Dacia, para que cada propietario pueda, por qué no, alcanzar también el millón de kilómetros con la cabeza bien alta.
