Uma viagem ao centro das inovações em chassis do Grupo
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Na sequência do nosso artigo anterior dedicado ao centrode especialização em chassis de Le Mans e à sua rica história, é agora a vez das inovações em que o centro está envolvido. Aqui, a tradição mecânica combina-se com a realidade virtual, a inteligência artificial, o processamento a laser, a robótica, a conectividade e os sistemas «by wire». Seis inovações de destaque redefinem a relação entre tecnologia, indústria e mobilidade. Elas mostram que o futuro do chassis automóvel já está a ser escrito neste local.
Em Le Mans, a especialização em chassis não é apenas um legado industrial: é uma dinâmica permanente. Há décadas que as equipas aprenderam a antecipar as necessidades, a desenvolver soluções inovadoras e a integrar cada evolução tecnológica como algo natural. Hoje, a unidade atingiu um novo marco, com inúmeras soluções que giram em torno de uma mesma ideia: tornar os veículos mais seguros, mais sustentáveis e mais inteligentes. Um rápido panorama das inovações que estão a transformar profundamente o chassis dos automóveis em benefício do cliente.
O descarregamento automatizado, ou a ordem no caos
Esta é uma das inovações mais visíveis nas oficinas. Onde antes as caixas de peças a granel exigiam operações de manuseamento penosas para os operadores, uma nova célula robotizada utiliza visão 3D e algoritmos de cálculo de trajetória para agarrar com precisão cada peça, independentemente da sua orientação.
«O descarregamento automatizado é um avanço concreto: permite substituir operações muito penosas, garantindo simultaneamente a qualidade e o ritmo de produção».
Julien Burgaud
Especialista em automação
A descarga automatizada é uma inovação que, quando implementada na linha dos braços inferiores da suspensão, reduz a penosidade do trabalho, agiliza a produção e abre caminho para inúmeras automatizações futuras.
Revestimento a laser, para um disco de travão de nova geração
Para melhorar a qualidade da travagem e a segurança associada, a Le Mans implementou uma tecnologia avançada de revestimento a laser nos discos de travão: o laser cladding.
O princípio é simples de explicar, mas complexo de dominar: um material muito resistente é projetado e, em seguida, fundido na superfície do disco de travão por meio de um laser. O resultado é um revestimento extremamente robusto e duradouro.
«O cerne da inovação é este feixe de laser que funde um material duro à superfície do disco. O resultado: uma travagem igualmente eficaz, mas muito mais duradoura e ecológica».
Stéphane Carval
Especialista em chassis
Com a tecnologia de revestimento a laser, as emissões de partículas associadas à travagem são reduzidas para um quarto e a vida útil dos discos é significativamente prolongada. Uma linha piloto está em funcionamento desde 2024 nas instalações de Le Mans, tendo já produzido 3 000 protótipos, antes do início da produção em série.
A realidade virtual, para compreender os mínimos detalhes de um processo de fabrico
Muito mais do que um gadget ou uma ferramenta complementar, a realidade virtual tornou-se um elemento indispensável nos grandes projetos industriais de Le Mans. Graças ao gémeo digital, as equipas mergulham numa linha de produção… antes mesmo de esta existir.
Aí, testam os movimentos, a ergonomia, a circulação dos operadores, a acessibilidade dos componentes e ainda as intervenções de manutenção.
«A realidade virtual permite-nos repensar os nossos projetos industriais. Antes mesmo de uma linha de produção ser instalada, podemos testar, corrigir e validar as condições de trabalho num ambiente realista. É uma ferramenta prática, ao serviço da segurança e da ergonomia das nossas equipas».
Nicolas Hée
Chefe do Departamento de Engenharia, Manutenção e Digital
Resultado: ajustes antecipados, postos de trabalho mais seguros desde o primeiro dia e prazos de implementação significativamente reduzidos.
Com o controlo da usinagem por IA, uma precisão ao nível do mícron
Se tivéssemos de resumir esta inovação em poucas palavras: quando o olho humano atinge os seus limites, a inteligência artificial assume o controlo. Graças a modelos de análise avançados, as máquinas de Le Mans detetam agora, em tempo real, microanomalias de usinagem: variações de forma, desvios dimensionais, defeitos invisíveis a olho nu. Uma ajuda essencial para uma produção que funciona 24 horas por dia, 7 dias por semana.
«A inteligência artificial não substitui a experiência das nossas equipas: complementa-a. Em Le Mans, utilizamos a tecnologia para libertar tempo, tornar os procedimentos mais seguros e garantir uma qualidade irrepreensível. Trata-se, acima de tudo, de uma inovação humana».
Camille Blandel
Engenheira de projetos de controlo de usinagem com IA
Com estas câmaras inteligentes, estes robôs e estes modelosde IA desenvolvidos internamente, os controlos de «estado dos materiais» ganham em precisão, fiabilidade e rastreabilidade.
APACHE, quando o veículo se torna um sensor inteligente
APACHE é a sigla de«Auscultação do Perfil Acústico das Pistas e da sua Eficiência Energética». Mas é também — e sobretudo — um projeto que transforma cada veículo num sensor acústico do estado das estradas. Graças aos dados recolhidos em condições reais de utilização, os engenheiros podem ajustar as dimensões do chassis, antecipar as solicitações e otimizar a durabilidade.
«Manter o silêncio no interior é bom. Manter o silêncio também no exterior é melhor. Com a APACHE, transformamos o ruído em dados úteis e colocamos a tecnologia ao serviço da comunidade».
Thomas Antoine
Especialista líder em ruído e vibração
Inovação patenteada pelo Renault Group, o APACHE assenta numa unidade que utiliza os sensores acústicos já presentes nos veículos com controlo ativo do ruído. O carro torna-se assim uma sonda móvel capaz de medir a rugosidade e o perfil sonoro das estradas. Por outras palavras: o terreno fala. E tornou-se um dos melhores aliados da engenharia. A Le Mans Métropole decidiu, aliás, associar-se a esta iniciativa, para recolher mapas do perfil sonoro das estradas locais e ajudar a priorizar os investimentos.
O chassis «by wire», quando as ligações mecânicas dão lugar aos comandos eletrónicos
Esta é provavelmente a transformação mais espetacular: a direção e a travagem «by wire», sem ligação mecânica direta com o volante ou o pedal do travão. Os movimentos do condutor são interpretados por sinais eletrónicos, o que permite uma nova precisão, ajustes dinâmicos e possibilidades inéditas em termos de segurança e conforto.
«O chassis by wire redefine a ligação entre o condutor e o veículo. Sem ligações mecânicas, alcançamos um controlo dinâmico de uma precisão notável, uma segurança inigualável e uma nova liberdade de conceção. É o início de uma era em que o chassis do veículo se torna inteligente e adaptável».
David Toffin
Responsável pela inovação em chassis
Testado, nomeadamente, no carro de demonstração Filante Record 2025, o sistema «by wire» prepara os veículos para novas funcionalidades: assistência avançada, condução autónoma, personalização do comportamento em estrada…
Inovações no chassis concebidas para durar
Cada inovação transmite a mesma mensagem: a vontade de ir mais além. A conectividade e os sistemas ativos criam novas formas de interação com a estrada para os nossos clientes. A realidade virtual e o gémeo digital estão a transformar a conceção dos meios industriais. A IA e a robótica (desempacotamento automatizado, revestimento a laser, etc.) estão a revolucionar a produção.
No centro de Le Mans, a inovação no que diz respeito ao chassis automóvel não representa uma ruptura com o passado. Trata-se da evolução natural de um legado técnico que, há décadas, molda o comportamento dos veículos do Renault Group em todo o mundo.
