Eine Reise ins Zentrum der Fahrwerksinnovationen der Gruppe

In Le Mans ist die Kompetenz im Fahrwerksbau nicht nur ein industrielles Erbe, sondern eine ständige Weiterentwicklung. Seit Jahrzehnten haben die Teams gelernt, Nutzungsanforderungen vorwegzunehmen, innovative Lösungen zu entwickeln und jeden technologischen Wandel – sei es im Bereich der Fahrwerkskomponenten ( ) – selbstverständlich zu integrieren. Heute hat der Standort einen neuen Meilenstein erreicht, mit zahlreichen Lösungen, die sich um eine gemeinsame Idee drehen: Fahrzeuge sicherer, nachhaltiger und intelligenter zu machen. Hier ein kurzer Überblick über die Innovationen, die das Fahrwerk von Autos zum Vorteil des Kunden grundlegend verändern.

Automatisiertes Entladen – Ordnung im Chaos

Dies ist eine der greifbarsten Neuerungen in den Werkstätten. Wo früher Behälter mit losen Teilen den Bedienern schwere Handhabungsarbeiten abverlangten, greift eine neue Roboterzelle mithilfe von 3D-Bildverarbeitung und Algorithmen zur Bahnberechnung jedes Teil präzise auf, unabhängig von seiner Ausrichtung.

Die automatisierte Entladung ist eine Innovation, die – bei der Fertigung der unteren Aufhängungsarme eingesetzt – die Arbeitsbelastung verringert, den Produktionsablauf optimiert und den Weg für zahlreiche zukünftige Automatisierungsmaßnahmen ebnet.

Laserauftragschweißen für eine Bremsscheibe der neuen Generation

Um die Bremsleistung und die damit verbundene Sicherheit zu verbessern, hat Le Mans eine fortschrittliche Laserauftragschweißtechnik für Bremsscheiben eingeführt: das Laser-Cladding.

Das Prinzip ist einfach zu erklären, aber schwer zu beherrschen: Ein hochfestes Material wird auf die Oberfläche der Bremsscheibe gespritzt und dort mithilfe eines Laserstrahls verschmolzen. So entsteht eine extrem robuste und langlebige Beschichtung.

Dank der Laserauftragschweißtechnik werden die beim Bremsen entstehenden Partikelemissionen um das Vierfache reduziert und die Lebensdauer der Bremsscheiben deutlich verlängert. Am Standort Le Mans ist seit 2024 eine Pilotanlage in Betrieb, die bereits 3.000 Prototypen produziert hat, bevor die Serienfertigung anläuft.

Virtuelle Realität, um auch die kleinsten Details eines Fertigungsprozesses zu erfassen

Die virtuelle Realität ist weit mehr als nur eine Spielerei oder ein Hilfsmittel – sie ist für die großen Industrieprojekte in Le Mans mittlerweile unverzichtbar geworden. Dank des digitalen Zwillings tauchen die Teams in eine Produktionslinie ein … noch bevor diese überhaupt existiert.

Dort testen sie die Arbeitsabläufe, die Ergonomie, die Bewegungsabläufe der Mitarbeiter, die Zugänglichkeit der Komponenten sowie Wartungsarbeiten.

Das Ergebnis: frühzeitige Anpassungen, sicherere Arbeitsplätze vom ersten Tag an und deutlich kürzere Umsetzungsfristen.

Mit der KI-gesteuerten Bearbeitungskontrolle: Präzision im Mikrometerbereich

Wenn man diese Innovation in wenigen Worten zusammenfassen müsste: Wenn das menschliche Auge an seine Grenzen stößt, übernimmt die künstliche Intelligenz. Dank fortschrittlicher Analysemodelle erkennen die Maschinen in Le Mans nun in Echtzeit kleinste Abweichungen bei der Bearbeitung: Formabweichungen, Maßabweichungen und Fehler, die mit bloßem Auge nicht erkennbar sind. Eine unverzichtbare Hilfe für eine Produktion, die rund um die Uhr läuft.

Dank dieser intelligenten Kameras, Roboter und intern entwickeltenKI- Modelle werden die Materialzustandsprüfungen präziser, zuverlässiger und besser nachverfolgbar.

APACHE – wenn das Fahrzeug zum intelligenten Sensor wird

APACHE ist die Abkürzung für„Auscultation du Profil Acoustique des CHaussées et de leur Efficacité énergétique“(Untersuchung des akustischen Profils von Straßenbelägen undihrer Energieeffizienz). Es ist aber auch – und vor allem – ein Projekt, das jedes Fahrzeug in einen akustischen Sensor für den Zustand der Straßen verwandelt. Dank der im realen Einsatz gesammelten Daten können Ingenieure die Dimensionierung des Fahrwerks anpassen, Belastungen vorhersehen und die Haltbarkeit optimieren.

APACHE, eine von der Renault Group patentierte Innovation, basiert auf einem Steuergerät, das die akustischen Sensoren nutzt, die bereits in Fahrzeugen mit aktiver Geräuschunterdrückung verbaut sind. Das Auto wird so zu einer mobilen Sonde, die in der Lage ist, die Rauheit und das Geräuschprofil von Straßen zu messen. Mit anderen Worten: Der Untergrund spricht. Und er ist zu einem der besten Verbündeten der Technik geworden. Le Mans Métropole hat sich übrigens entschlossen, sich diesem Vorhaben anzuschließen, um Kartierungen des Geräuschprofils der lokalen Straßen zu erhalten und bei der Priorisierung von Investitionen zu helfen.

Das „By-Wire“-Fahrwerk: Wenn mechanische Verbindungen elektronischen Steuerungen weichen

Dies ist wahrscheinlich die spektakulärste Neuerung: die „by-wire“-Lenkung und -Bremsanlage, bei der keine direkte mechanische Verbindung zum Lenkrad oder zum Bremspedal besteht. Die Bewegungen des Fahrers werden durch elektronische Signale erfasst, was eine neue Präzision, dynamische Anpassungen und bisher ungeahnte Möglichkeiten in Sachen Sicherheit und Komfort ermöglicht.

Das „By-Wire“-System, das unter anderem am Demofahrzeug Filante Record 2025 getestet wurde, bereitet Fahrzeuge auf neue Anwendungsbereiche vor: fortschrittliche Fahrerassistenz, autonomes Fahren, individuelle Anpassung des Fahrverhaltens …

Langfristige Innovationen im Fahrwerksbereich

Jede Innovation erzählt dieselbe Geschichte: den Wunsch, immer weiter zu gehen. Vernetzung und aktive Systeme eröffnen unseren Kunden neue Möglichkeiten, mit der Straße zu interagieren. Virtuelle Realität und der digitale Zwilling verändern die Konzeption industrieller Anlagen. KI und Robotik (automatisierte Entladung, Laserauftragschweißen usw.) revolutionieren die Produktion.

Am Standort Le Mans bedeutet Innovation im Bereich des Fahrzeugchassis keinen Bruch mit der Vergangenheit. Es ist die natürliche Weiterentwicklung eines technischen Erbes, das seit Jahrzehnten das Fahrverhalten der Fahrzeuge der Renault Group weltweit prägt.