Eine Reise ins Zentrum der Fahrwerksinnovationen der Gruppe
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Anknüpfend an unseren vorherigen Artikel über dasKompetenzzentrum für Fahrwerke in Le Mans und dessen reiche Geschichte wollen wir nun einen Blick auf die Innovationen werfen, an denen der Standort beteiligt ist. Hier verbindet sich die Tradition des Maschinenbaus mit virtueller Realität, künstlicher Intelligenz, Laserbearbeitung, Robotik, Konnektivität und „by-wire“-Systemen. Sechs wegweisende Innovationen gestalten das Verhältnis zwischen Technologie, Industrie und Mobilität neu. Sie zeigen, dass die Zukunft des Fahrzeugfahrwerks bereits vor Ort geschrieben wird.
In Le Mans ist das Know-how im Bereich Fahrwerk nicht nur ein industrielles Erbe, sondern eine ständige Weiterentwicklung. Seit Jahrzehnten haben die Teams gelernt, Nutzungsmuster zu antizipieren, neuartige Lösungen zu entwickeln und jeden technologischen Wandel , selbstverständlich zu integrieren. Heute hat der Standort einen neuen Meilenstein erreicht, mit zahlreichen Lösungen, die sich alle um dieselbe Idee drehen: Fahrzeuge sicherer, nachhaltiger und intelligenter zu machen. Hier ein kurzer Überblick über die Innovationen, die das Fahrwerk von Autos zum Vorteil des Kunden grundlegend verändern.
Automatisiertes Entladen – oder Ordnung im Chaos
Dies ist eine der greifbarsten Innovationen in den Werkstätten. Wo früher Behälter mit losen Teilen den Mitarbeitern mühsame Handhabungsvorgänge abverlangten, nutzt eine neue Roboterzelle 3D-Bildverarbeitung und Algorithmen zur Bahnberechnung, um jedes Teil unabhängig von seiner Ausrichtung präzise zu greifen.
„Das automatisierte Entladen ist ein konkreter Fortschritt: Es ermöglicht es, sehr anstrengende Arbeitsschritte zu ersetzen und gleichzeitig die Qualität und das Produktionstempo zu gewährleisten.“
Julien Burgaud
Automatisierungsexperte
Die automatisierte Entladung ist eine Innovation, die – bei Einsatz in der Fertigungslinie für die unteren Aufhängungsarme – die Arbeitsbelastung verringert, den Produktionsablauf optimiert und den Weg für zahlreiche zukünftige Automatisierungsmaßnahmen ebnet.
Laserauftragschweißen für eine Bremsscheibe der neuen Generation
Um die Bremsleistung und die damit verbundene Sicherheit zu verbessern, hat Le Mans eine fortschrittliche Technologie zur Laserbeschichtung von Bremsscheiben eingeführt: das Laser-Cladding.
Das Prinzip lässt sich einfach erklären, ist aber schwer zu beherrschen: Ein sehr widerstandsfähiges Material wird auf die Oberfläche der Bremsscheibe gesprüht und dort mithilfe eines Laserstrahls verschmolzen. So entsteht eine extrem robuste und langlebige Beschichtung.
„Das Herzstück der Innovation ist dieser Laser, der ein hartes Material mit der Oberfläche der Scheibe verschmilzt. Das Ergebnis: eine ebenso leistungsstarke Bremsleistung, die jedoch wesentlich langlebiger und umweltfreundlicher ist.“
Stéphane Carval
Experte für Fahrwerksprozesse
Dank der Laserauftragschweißtechnik werden die beim Bremsen entstehenden Partikelemissionen um das Vierfache reduziert und die Lebensdauer der Bremsscheiben deutlich verlängert. Am Standort Le Mans ist seit 2024 eine Pilotanlage in Betrieb, die bereits 3.000 Prototypen produziert hat, bevor die Serienfertigung anläuft.
Virtuelle Realität – um auch die kleinsten Details eines Fertigungsprozesses zu erfassen
Die virtuelle Realität ist weit mehr als nur eine Spielerei oder ein Hilfsmittel – sie ist zu einem unverzichtbaren Bestandteil der großen Industrieprojekte in Le Mans geworden. Dank des digitalen Zwillings tauchen die Teams in eine Produktionslinie ein … noch bevor diese überhaupt existiert.
Dort testen sie die Arbeitsabläufe, die Ergonomie, die Bewegungsabläufe der Bediener, die Zugänglichkeit der Komponenten sowie Wartungsarbeiten.
„Die virtuelle Realität ermöglicht es uns, unsere Industrieprojekte auf neue Weise zu konzipieren. Noch bevor eine Produktionslinie installiert wird, können wir die Arbeitsbedingungen in einer realistischen Umgebung testen, korrigieren und validieren. Es handelt sich um ein konkretes Werkzeug, das der Sicherheit und der Ergonomie unserer Teams dient.“
Nicolas Hée
Leiter der Abteilung Instandhaltung, Technik und Digitalisierung
Das Ergebnis: vorausschauende Anpassungen, sicherere Arbeitsplätze vom ersten Tag an und deutlich kürzere Umsetzungsfristen.
Mit der KI-gesteuerten Bearbeitungskontrolle wird eine Genauigkeit im Mikrometerbereich erreicht
Wenn man diese Innovation in wenigen Worten zusammenfassen müsste: Wenn das menschliche Auge an seine Grenzen stößt, übernimmt die künstliche Intelligenz. Dank fortschrittlicher Analysemodelle erkennen die Maschinen in Le Mans nun in Echtzeit kleinste Abweichungen bei der Bearbeitung: Formabweichungen, Maßabweichungen und Fehler, die mit bloßem Auge nicht erkennbar sind. Eine unverzichtbare Unterstützung für eine Produktion, die rund um die Uhr, sieben Tage die Woche läuft.
„Künstliche Intelligenz ersetzt nicht das Know-how unserer Teams – sie ergänzt es. In Le Mans nutzen wir die Technologie, um Zeit zu sparen, Arbeitsabläufe sicherer zu gestalten und eine einwandfreie Qualität zu gewährleisten. Es handelt sich in erster Linie um eine von Menschen getragene Innovation.“
Camille Blandel
Projektingenieurin für KI-gesteuerte Fertigungskontrolle
Dank dieser intelligenten Kameras, Roboter und intern entwickeltenKI-Modelle werden die Kontrollen des „Materialzustands“ präziser, zuverlässiger und besser nachverfolgbar.
APACHE – wenn das Fahrzeug zum intelligenten Sensor wird
APACHE ist die Abkürzung für„Auscultation du Profil Acoustique des CHaussées et de leur Efficacité énergétique“(Untersuchung des akustischen Profils von Straßenbelägen undihrer Energieeffizienz). Es ist aber auch – und vor allem – ein Projekt, das jedes Fahrzeug in einen akustischen Sensor für den Zustand der Straßen verwandelt. Dank der im realen Einsatz gesammelten Daten können Ingenieure die Dimensionierung des Fahrwerks anpassen, Belastungen vorhersehen und die Langlebigkeit optimieren.
„Stille im Inneren zu schaffen, ist gut. Sie auch im Außen zu schaffen, ist besser. Mit APACHE wandeln wir Lärm in nützliche Daten um und stellen die Technologie in den Dienst der Gemeinschaft.“
Thomas Antoine
Leitender Experte für Lärm und Schwingungen
APACHE, eine von der Renault Group patentierte Innovation, basiert auf einem Gerät, das die bereits in Fahrzeugen mit aktiver Geräuschkontrolle vorhandenen akustischen Sensoren nutzt. Das Auto wird so zu einer mobilen Sonde, die in der Lage ist, die Rauheit und das Geräuschprofil von Straßen zu messen. Mit anderen Worten: Die Straße spricht. Und sie ist zu einem der besten Verbündeten der Technik geworden. Le Mans Métropole hat sich übrigens entschlossen, sich diesem Vorhaben anzuschließen, um Kartierungen des Geräuschprofils der lokalen Straßen zu erhalten und bei der Priorisierung von Investitionen zu helfen.
Das „By-Wire“-Fahrwerk – wenn mechanische Verbindungen der elektronischen Steuerung weichen
Dies ist wahrscheinlich die spektakulärste Neuerung: die „By-Wire“-Lenkung und -Bremsanlage ohne direkte mechanische Verbindung zum Lenkrad oder zum Bremspedal. Die Bewegungen des Fahrers werden durch elektronische Signale erfasst, was eine bisher unerreichte Präzision, dynamische Anpassungen und völlig neue Möglichkeiten in Sachen Sicherheit und Komfort ermöglicht.
„Das By-Wire-Fahrwerk definiert die Verbindung zwischen Fahrer und Fahrzeug neu. Ohne mechanische Verbindung erreichen wir eine dynamische Steuerung von bemerkenswerter Präzision, unübertroffene Sicherheit und neue Gestaltungsfreiheit. Dies ist der Beginn einer Ära, in der das Fahrwerk des Fahrzeugs intelligent und anpassungsfähig wird.“
David Toffin
Leiter Innovation Fahrwerk
Das „By-Wire“-System, das unter anderem am Demofahrzeug „Filante Record 2025“ getestet wurde, bereitet Fahrzeuge auf neue Anwendungsbereiche vor: fortschrittliche Fahrerassistenz, autonomes Fahren, individuelle Anpassung des Fahrverhaltens …
Innovationen im Fahrwerksbereich, die auf Langlebigkeit ausgelegt sind
Jede Innovation erzählt dieselbe Geschichte: den Wunsch, noch weiter zu gehen. Vernetzung und aktive Systeme eröffnen unseren Kunden neue Möglichkeiten, mit der Straße zu interagieren. Virtuelle Realität und der digitale Zwilling verändern die Konzeption industrieller Anlagen. KI und Robotik (automatisierte Entladung, Laserauftragschweißen usw.) revolutionieren die Produktion.
Am Standort Le Mans bedeutet Innovation im Bereich des Fahrzeugchassis keinen Bruch mit der Vergangenheit. Es handelt sich vielmehr um die natürliche Weiterentwicklung eines technischen Erbes, das seit Jahrzehnten das Fahrverhalten der Fahrzeuge der Renault Group weltweit prägt.
