Das Chassis-Kompetenzzentrum befindet sich in Le Mans, im Herzen des Know-hows der Renault Group

Le Mans: Hier hat die Geschichte des Fahrzeugchassis ihren Ursprung

Wenn man von Le Mans spricht, denkt man oft an die legendäre Rennstrecke der 24 Stunden von Le Mans. Doch nur vier Kilometer davon entfernt wird seit über einem Jahrhundert ein weiteres Kapitel der Automobilgeschichte geschrieben. Ursprünglich auf die Herstellung von Karosserierahmen aus Holz spezialisiert, später dann auf den Maschinenbau und die Landwirtschaft, wandte sich der Standort in Le Mans nach dem Krieg einem Bereich zu, der sich damals im Umbruch befand: dem Fahrwerk. Eine Ausrichtung, die nach und nach zu seinem Markenzeichen werden sollte.

„Wir arbeiten an etwas, das die Menschen zwar nicht sehen, aber sofort spüren.“ Diese direkte Herangehensweise an die Technik spiegelt den Geist dieses Ortes gut wider: eine Mischung aus Erfahrung, Weitergabe von Wissen und Liebe zum Detail.

Im Laufe der letzten Jahrzehnte hat sich der Standort rund um das Fachgebiet Fahrverhalten strukturiert und gestärkt. Ingenieure, Techniker, Prototypenbau-Teams, Prüfstände und die Produktion sind heute unter einem Dach vereint. Eine in der Automobilbranche einzigartige Nähe, die den Austausch erleichtert und die Weiterentwicklung beschleunigt.

Das Fahrwerk – ein wesentlicher Bestandteil der DNA der Renault Group

Der Renault Group-Standort in Le Mans trug mit der Entwicklung der neuen Nachkriegsmodelle zur Beschleunigung der Umgestaltung des Fahrwerks bei.

In den 1960er Jahren kamen bei den Modellen des Konzerns bahnbrechende Neuerungen auf, darunter:

In den 1970er Jahren war der Renault 17 das erste Renault-Modell, das mit belüfteten Scheibenbremsen ausgestattet war, was für eine effizientere und ausdauerndere Bremsleistung sorgte.

In den 1980er Jahren setzte sich die Robotisierung durch und veränderte die Produktionsverfahren grundlegend, insbesondere beim Super 5, dem ersten Modell, dessen vorderer Rahmen in Le Mans vollständig von Robotern geschweißt wurde.

Später führte das Laguna III Coupé eine neuartige aktive Hinterachse mit Allradlenkung ein, was die Weiterentwicklung des Fahrwerks hin zu einer immer dynamischeren Technologie verdeutlichte.

Diese Innovationen untermauern den Ruf der Fahrzeuge des Konzerns hinsichtlich ihres Fahrverhaltens und tragen zu seinem internationalen Ansehen bei.

Für ein tadelloses Fahrverhalten arbeiten Entwicklung und Produktion Hand in Hand

Was Le Mans auszeichnet, ist die Art und Weise, wie die verschiedenen Fachbereiche zusammenwirken. Innerhalb desselben Bereichs entwirft die Entwicklungsabteilung, die Prototypenbauer fertigen, die Testteams validieren, die Produktionsentwicklung industrialisiert und das Werk produziert. Nur wenige Standorte verfügen über einen derart integrierten Arbeitsablauf, und kein anderer Hersteller hat seine Kräfte auf diese Weise bei einer für ein Fahrzeug so wesentlichen Komponente wie dem Fahrwerk gebündelt.

Die Zahlen vermitteln einen Eindruck von der Stärke dieses Ökosystems: rund 300 Mitarbeiter im Bereich Engineering, 1.500 in der Produktion, eine industrielle Anlage bestehend aus einer Gießerei, einer Stanzerei und 111 automatisierten Fertigungslinien für eine Jahresproduktion von 6,5 Millionen Rotoren (Bremsscheiben und -trommeln, Radnaben), 1,3 Millionen Achsen und 1,3 Millionen Fahrgestelle.

Die in den Standort integrierte und vollautomatisierte Gießerei arbeitet nach dem Prinzip der Kreislaufwirtschaft und recycelt Stanzabfälle und Zerspanungsspäne in einem geschlossenen Kreislauf.

Mit der digitalen Transformation in den 2010er Jahren beschleunigte sich die Modernisierung, und es kamen zahlreiche Innovationen auf:

Diese Werkzeuge verbessern das menschliche Erlebnis, ermöglichen es, Bewegungen zu verfeinern, bestimmte körperliche Belastungen zu verringern und die Produktqualität zu steigern – und damit auch die Sicherheit und den Komfort der Endkunden.

Im Zeitalter der Elektromobilität: Ein Know-how, das sich wandelt … und doch Beständigkeit bewahrt

Das Aufkommen der Elektrofahrzeuge machte es erforderlich, die Konzeption eines Fahrwerks zu überdenken. Die Batterien verändern die Gewichtsverteilung, die Kräfte verlagern sich, und die Architektur muss angepasst werden. Der Produktionsstandort in Le Mans war mit dem ZOE schon sehr früh in diesen Wandel eingebunden.

Die Teams arbeiten derzeit an den strukturellen Komponenten aller Elektrofahrzeugmodelle des Renault Group: Renault 5, Renault 4, Mégane, Scénic, aber auch an den Alpine-Modellen und der neuen Generation von Nutzfahrzeugen.

Dabei geht es um drei Aspekte: die technischen Anforderungen der neuen Fahrzeuge zu erfüllen, die Entwicklung aktiver Systeme voranzutreiben und sich auf neue Technologien vorzubereiten, wie beispielsweise die mechanisch entkoppelte „By-Wire“-Lenkung und -Bremstechnik oder Fahrwerke, die mit ihrer Umgebung kommunizieren können – ohne dabei jedoch die Grundlagen der industriellen Fertigungsverfahren zu verändern, die der Standort perfekt beherrscht.

Der Wandel vollzieht sich auch im Bereich der Kompetenzen. Der Standort nimmt jedes Jahr zahlreiche Auszubildende und Praktikanten auf und stellt weiterhin neue Mitarbeiter ein, um diese Entwicklung zu begleiten. Auf diese Weise wird ein Know-how weitergegeben, das sich im Laufe der Zeit entwickelt hat und nun auch neue Werkzeuge einbezieht.

Der Standort Le Mans hat sich heute als Kompetenzzentrum für Fahrwerke innerhalb der Renault Group etabliert. Dieses Fachwissen begleitet den Übergang zur Elektromobilität und zu neuen Technologien. Eine Entwicklung, die ein Fachgebiet, das für das Fahrverhalten der Fahrzeuge der Gruppe von zentraler Bedeutung ist, verbessert, anpasst, stärkt und weiterentwickelt.

Wir sehen uns bald wieder, um die in Le Mans eingesetzten Technologien und Innovationen – von digitalen Tools bis hin zu industriellen Verfahren der nächsten Generation – genauer zu beleuchten.

*Der Standort in Le Mans wird ab dem 7. April 2026 zur „Manufaktur Louis Schweitzer“.*