Un recorrido por el centro de innovaciones en chasis del Grupo

En Le Mans, la experiencia en chasis no es solo un legado industrial: es una dinámica constante. Desde hace décadas, los equipos han aprendido a anticiparse a los usos, a desarrollar soluciones innovadoras y a integrar cada avance tecnológico como algo natural. Hoy en día, la planta ha dado un nuevo paso adelante, con numerosas soluciones que giran en torno a una misma idea: hacer que los vehículos sean más seguros, más sostenibles y más inteligentes. Breve repaso a las innovaciones que están transformando profundamente el chasis de los coches en beneficio del cliente.

El desembalaje automatizado, o el orden en el desorden

Es una de las innovaciones más tangibles en los talleres. Allí donde antes las bandejas de piezas sueltas obligaban a los operarios a realizar operaciones de manipulación pesadas, una nueva célula robotizada utiliza la visión 3D y algoritmos de cálculo de trayectoria para agarrar con precisión cada pieza, independientemente de su orientación.

El descargado automatizado es una innovación que, al implementarse en la línea de los brazos inferiores de la suspensión, reduce la dureza del trabajo, agiliza la producción y allana el camino para numerosas automatizaciones futuras.

El recubrimiento por láser, para un disco de freno de última generación

Para mejorar la calidad del frenado y la seguridad que ello conlleva, Le Mans ha implantado una tecnología avanzada de recubrimiento por láser en los discos de freno: el «laser cladding».

El principio es fácil de explicar, pero difícil de dominar: se proyecta un material muy resistente y se fusiona con la superficie del disco de freno mediante un rayo láser. De este modo se obtiene un recubrimiento ultrarresistente y duradero.

Gracias a la tecnología de recubrimiento por láser, las emisiones de partículas generadas por el frenado se reducen a una cuarta parte y la vida útil de los discos se alarga considerablemente. Desde 2024 está en funcionamiento una línea piloto en la planta de Le Mans, que ya ha producido 3 000 prototipos, a la espera de su próxima producción en serie.

La realidad virtual, para comprender hasta el más mínimo detalle de un proceso de fabricación

Mucho más que un simple artilugio o una herramienta complementaria, la realidad virtual se ha convertido en un elemento imprescindible para los grandes proyectos industriales de Le Mans. Gracias al gemelo digital, los equipos se sumergen en una línea de producción… incluso antes de que exista.

Allí comprueban los movimientos, la ergonomía, la circulación de los operarios, la accesibilidad de los componentes y las intervenciones de mantenimiento.

Resultado: ajustes anticipados, puestos de trabajo más seguros desde el primer día y plazos de implementación considerablemente más cortos.

Con el control del mecanizado mediante IA, una precisión de micras

Si tuviéramos que resumir esta innovación en pocas palabras: cuando el ojo humano llega a sus límites, la inteligencia artificial toma el relevo. Gracias a modelos de análisis avanzados, las máquinas de Le Mans detectan ahora en tiempo real las microanomalías del mecanizado: variaciones de forma, desviaciones dimensionales y defectos invisibles a simple vista. Una ayuda esencial para una producción que funciona las 24 horas del día, los 7 días de la semana.

Gracias a estas cámaras inteligentes, estos robots y estos modelosde IA desarrollados internamente, los controles de «estado de los materiales» ganan en precisión, fiabilidad y trazabilidad.

APACHE: cuando el vehículo se convierte en un sensor inteligente

APACHE es el acrónimo de«Auscultación del perfil acústico de las calzadas y de su eficiencia energética». Pero también es, y sobre todo, un proyecto que convierte cada vehículo en un sensor acústico del estado de las carreteras. Gracias a los datos recopilados en condiciones reales de uso, los ingenieros pueden ajustar las dimensiones del chasis, anticipar las tensiones y optimizar la durabilidad.

APACHE, una innovación patentada por Renault Group, se basa en una unidad que utiliza los sensores acústicos ya presentes en los vehículos con control activo del ruido. De este modo, el coche se convierte en una sonda móvil capaz de medir la rugosidad y el perfil sonoro de las carreteras. En otras palabras: el terreno habla. Y se ha convertido en uno de los mejores aliados de la ingeniería. Le Mans Métropole ha decidido, por su parte, sumarse a la iniciativa para recopilar mapas del perfil sonoro de las carreteras locales y ayudar a priorizar las inversiones.

El chasis «by wire»: cuando las conexiones mecánicas dan paso a los controles electrónicos

Probablemente sea la transformación más espectacular: la dirección y el frenado «by wire», sin conexión mecánica directa con el volante ni con el pedal de freno. Los movimientos del conductor se interpretan mediante señales electrónicas, lo que permite una precisión sin precedentes, ajustes dinámicos y posibilidades inéditas en materia de seguridad y comodidad.

Probado, entre otros, en el prototipo Filante Record 2025, el sistema «by wire» prepara a los vehículos para nuevos usos: asistencia avanzada, conducción autónoma, personalización del comportamiento en carretera…

Innovaciones en el chasis pensadas para durar

Cada innovación cuenta lo mismo: el deseo de ir más allá. La conectividad y los sistemas activos inventan nuevas formas de interactuar con la carretera para nuestros clientes. La realidad virtual y el gemelo digital están transformando el diseño de los medios industriales. La inteligencia artificial y la robótica (desembalaje automatizado, recubrimiento por láser, etc.) están revolucionando la producción.

En la planta de Le Mans, la innovación en el chasis de los automóviles no supone una ruptura con el pasado. Se trata de la evolución natural de un legado técnico que, desde hace décadas, determina el comportamiento de los vehículos de Renault Group en todo el mundo.