Renault Group mise sur la polyvalence de son usine de Busan

La plus grande usine de production de Renault Group en Asie est implantée à Busan, deuxième ville de Corée du Sud, et ses performances en font une référence. Depuis 25 ans, cette usine est une plateforme stratégique, non seulement pour le groupe en Corée mais aussi pour ses exportations à l’échelle mondiale.  

Dans un marché automobile en perpétuelle évolution (choix des consommateurs, réglementations, …), l’atout maître de l’usine de Busan est sa remarquable polyvalence. En investissant dans les dernières technologies de production et en en développant de nouvelles, Renault Group est en mesure de relever les défis auxquels font face les constructeurs automobiles en Corée et au-delà. 

Multi-énergies, l’atout clé 

À quoi ressemble la polyvalence en 2026 ? À l’usine de Busan, elle se traduit par la capacité de produire des véhicules équipés non seulement de moteurs thermiques mais aussi de groupes motopropulseurs hybrides et même de plateformes 100 % électriques, et ce, sur une seule et même ligne d’assemblage ! 

Cette capacité de production ‘multi-énergies’ est un véritable changement d’organisation puisqu’elle permet d’augmenter la production de véhicules pour répondre aux besoins spécifiques de chaque marché, sans perturber ni interrompre les plans de production existants. 

Tirer parti de cette combinaison thermique, hybride et électrique est rendu possible grâce à l’intégration complète de l’atelier de carrosserie de l’usine. Avec jusqu’à huit modèles sur quatre plateformes distinctes circulant sur une seule ligne, ce niveau de flexibilité ouvre la voie à des partenariats internationaux et positionne Busan à l’avant-garde de la stratégie mondiale du groupe. L’usine est parfaitement adaptée pour produire des crossovers essence et hybrides de tailles diverses comme Grand Koleos et Filante, tout en intégrant également le modèle Polestar 4 100 % électrique. 

“Nous avons une grande diversité, de la berline au SUV, du segment C au segment E et des hybrides aux véhicules 100 % électriques,” déclare Haejin Lee. “Dans un souci d’efficacité, nous pilotons cette diversité sur une seule ligne commune de production.” 

Fluidité avant tout  

Au cœur de la productivité de Busan, une ligne unique qui assemble carrosseries et châssis, quel que soit le type de motorisation. Elle associe l’expertise des opérateurs à 881 robots automatisés qui travaillent à leurs côtés dans le cadre du système intelligent d’assemblage. Grâce à ce processus, l’usine peut produire jusqu’à 55 véhicules par heure.  

La ligne elle-même s’appuie sur des systèmes autonomes de pointe, développés en parallèle des méthodes de production. Ils incluent une flotte de robots mobiles autonomes (AMR) qui assurent la livraison des composants dans l’ensemble de l’usine. En plus d’améliorer l’efficacité globale, ils renforcent la sécurité en supprimant la circulation des chariots élévateurs sur le site, protégeant ainsi les opérateurs des risques de blessure. Busan est le premier site de Renault Group à avoir déployé ces outils, qui seront progressivement étendus à l’échelle mondiale, avec plus de 500 AMR prévus dans les usines du groupe d’ici 2027. 

Des yeux dotés d’intelligence artificielle 

Le contrôle qualité a également bénéficié des investissements du groupe dans des systèmes de haute technologie. Un procédé de gestion de la qualité du couple valide, par exemple, que les fixations clés ont été serrées selon les spécifications requises et peut même arrêter la ligne s’il détecte un écart susceptible d’affecter la sécurité. D’autres vérifient les faisceaux de câblage de chaque véhicule pour déceler d’éventuels défauts ou étalonnent les unités de contrôle électronique (UCE) et les configurent pour chaque modèle spécifique. 

Les outils visuels jouent un rôle de plus en plus central à Busan. Des solutions simples, comme l’intégration d’une caméra sur le bras robotisé qui installe la batterie 12 volts sous le capot d’une voiture, se révèlent particulièrement efficaces pour garantir une précision parfaite à chaque opération. 

L’usine de Busan intègre aussi l’intelligence artificielle pour ses contrôles visuels. Basés sur l’imagerie, ils sont aujourd’hui présents sur 400 points d’inspection tout au long de la production, un chiffre qui devrait presque tripler d’ici 2027. Des caméras haute définition comparent les images des véhicules produits à leurs modèles de conception, ce qui permet d’identifier, grâce à l’IA, toute anomalie, défaut ou dommage susceptible d’affecter les aspects clés du véhicule. 

Les contrôles visuels sont scindés par composant et système spécifique : on compte, par exemple, 116 points d’inspection pour les seules portes, pris en charge par 24 caméras de vision à IA. Des caméras de télésurveillance identifient et retracent l’origine de tout défaut détecté. 

Pas de conducteur ? Pas de problème ! 

Nombre des enseignements tirés par Renault Group sur l’usage des systèmes autonomes et de l’IA au sein de son usine de Busan, trouve désormais des applications au-delà de ses murs. Pour optimiser le déplacement des véhicules assemblés d’un point à l’autre du site, le groupe s’éloigne progressivement de la pratique consistant à confier cette tâche à des conducteurs humains. Les technologies d’aide à la conduite déjà présentes sur certains modèles comme Grand Koleos prennent désormais le relais. 

En utilisant la caméra frontale et les capteurs de stationnement un programme pilote, mené en partenariat avec Valéo, permet au Grand Koleos de suivre les marquages au sol et les panneaux de limitation de vitesse, de tourner automatiquement si nécessaire et de se garer seul. En pratique, ce dispositif agit comme un ‘valet autonome’, accélérant et fluidifiant la logistique des flux de véhicules sur le site. 

Actuellement en phase de test, il ouvre la voie à des expérimentations de pilotage à distance. Dans le cadre d’un programme de recherche mené avec Katech, les véhicules concernés sont équipés de fonctions de conduite à distance, en plus de leurs systèmes autonomes, réduisant ainsi le besoin de conducteurs de réserve en cas de défaillance de capteurs. 

Construire l’avenir 

Le chemin vers l'avenir se construit sur les actions menées aujourd'hui. Alors que l'exportation mondiale demeure une pierre angulaire du plan stratégique international de Renault Group, l'usine de Busan, en embrassant les technologies autonomes et sous le regard de l'intelligence artificielle, renforce la qualité et la productivité des véhicules de demain, consolidant ainsi sa place comme pôle majeur du groupe automobile.