Renault Group et le metaverse industriel : la révolution des usines connectées
Nous sommes entrés dans une nouvelle ère avec notre metaverse industriel : une réplique virtuelle - en temps réel - des activités au cœur de nos usines. Ses principaux objectifs : produire plus vite, mieux, et de manière plus durable. Ce metaverse, fondé sur la connectivité en temps réel, est non seulement un outil de gestion révolutionnaire, mais aussi une source de compétitivité majeure face à la concurrence.
Les quatre dimensions de notre metaverse industriel
Chez Renault Group, le metaverse industriel est une innovation pionnière qui transforme l’approche de la production automobile. Structuré autour de quatre dimensions clés, il intègre des solutions avancées qui conjuguent connectivité, modélisation numérique, intégration de l’écosystème externe et technologies de pointe.
Tout commence par une connectivité impressionnante : aujourd'hui, tous nos ateliers sont connectés via des réseaux Wi-Fi ou mobiles, permettant à quelque 15 000 équipements de générer et transmettre quotidiennement plus de 3 milliards de sets de données. Ces données alimentent les jumeaux numériques, répliques virtuelles des usines et de la chaîne logistique, offrant une supervision et une optimisation sans précédent. Le metaverse s’enrichit également d’informations externes comme la chaîne d'approvisionnement, les prévisions de ventes, des informations qualité mais aussi des informations exogènes comme la météo ou le trafic routier, créant ainsi une plateforme interconnectée et prédictive. Enfin, des technologies avancées telles que le cloud, l’IA, la3D immersive et notre plateforme Self-Service Big Data, viennent compléter cet écosystème, rendant chaque opération plus agile, plus rapide et plus respectueuse de l’environnement.
En pratique, cela signifie une visibilité accrue sur chaque étape de la chaîne de production, une meilleure réactivité face aux imprévus, et une réduction notable des coûts. Depuis son lancement en 2019, ce metaverse a fait émerger plus de 300 projets, permettant de réaliser 700 millions d’euros d’économies.
« Avec le metaverse, nous sommes capables de savoir en temps réel quelle quantité de pièces a été produite, quels paramètres ont été utilisés et quelle énergie a été consommée », explique Éric Marchiol, directeur Metaverse Industrie & Qualité. « Cela nous permet d’ajuster rapidement tous les paramètres, y compris en cas de perturbation dans la chaîne d’approvisionnement. »
Un metaverse industriel à l’échelle du Groupe
Nous avons pris très tôt le virage de la digitalisation en standardisant nos données et en développant une technologie propriétaire. Là où d’autres se limitent à des expérimentations locales, le Groupe applique sa vision à grande échelle, dans toutes ses usines.
« Nous avons construit un langage unique pour chaque type d’équipement, robot, pompe ou four. Nous sommes les seuls à avoir effectué cette transformation numérique à l’échelle sur tous nos sites et équipements », affirme Éric Marchiol.
Cette maîtrise confère au Groupe des avantages compétitifs majeurs : réduction des temps de production de nouvelles technologies, économies d’énergie, amélioration de la qualité et maintenance prédictive. Par ailleurs, la modernisation des systèmes d’information et l’intégration de nouvelles technologies comme l’intelligence artificielle et la réalité augmentée ouvrent des perspectives prometteuses, notamment pour les formations ou les prises de décision automatisées.
« En surveillant des robots de soudure pour prédire des pannes, nous avons découvert des signaux qui permettaient aussi d’anticiper des défauts de soudure », partage Éric Marchiol. « Cette capacité d’analyse et d’adaptation est ce qui fait la différence. »
Un futur encore plus intelligent
Renault Group ne compte pas s’arrêter à la capacité de simuler la réalité. L’objectif est d’atteindre un niveau où les jumeaux numériques de ses usines pourront non seulement observer mais aussi agir en temps réel, grâce à des systèmes ultra-connectés.
« Nous travaillons à moderniser nos systèmes de pilotage pas à pas, en ajoutant des fonctions actualisées qui remplaceront les anciennes une fois validées », détaille Éric Marchiol. « C’est une solution technologique robuste qui garantit une continuité sans risque pour la production. »
Le déploiement d’intelligences artificielles avancées et des plateformes encore plus performantes annoncent une nouvelle ère pour le Groupe. Ces innovations ne se limitent pas à l’usine : elles transforment aussi le quotidien des équipes, en leur donnant accès à des outils modernes et performants pour une meilleure réactivité et un plus grand confort de travail.
Renault Group démontre qu’industrie et innovation peuvent aller de pair. En embrassant la transformation digitale avec ambition et pragmatisme, nous avons déjà mis un pied dans le futur.
