Voyage au centre des innovations châssis du Groupe
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Dans la lignée de notre précédent article consacré au pôle d’expertise châssis du Mans et à sa riche histoire, place aux innovations dans lesquelles le site est impliqué. Ici, la tradition mécanique se marie avec la réalité virtuelle, l’intelligence artificielle, le traitement laser, la robotique, la connectivité ou encore les systèmes “by wire”. Six innovations phares redessinent le rapport entre technologie, industrie et mobilité. Elles montrent que l’avenir du châssis automobile s’écrit déjà sur place.
Au Mans, l’expertise châssis n’est pas seulement un héritage industriel : c’est une dynamique permanente. Depuis des décennies, les équipes ont appris à anticiper les usages, développer des solutions inédites et intégrer chaque mutation technologique comme une évidence. Aujourd’hui, le site a franchi un nouveau cap, avec de nombreuses solutions qui tournent autour d’une même idée : rendre les véhicules plus sûrs, plus durables et plus intelligents. Rapide tour d’horizon des innovations qui transforment en profondeur le châssis des voitures au bénéfice du client.
Le dévracage automatisé, ou l’ordre dans le désordre
C’est l’une des innovations les plus tangibles dans les ateliers. Là où des bacs de pièces en vrac imposaient auparavant des opérations de manutention pénibles pour les opérateurs, une nouvelle cellule robotisée utilise la vision 3D et des algorithmes de calcul de trajectoire pour saisir avec précision chaque pièce, quelle que soit son orientation.
« Le dévracage automatisé, c’est une avancée concrète : il permet de remplacer des opérations très pénibles tout en garantissant la qualité et le rythme de production ».
Julien Burgaud
Expert automatisation
Le dévracage automatisé est une innovation qui, mise en œuvre sur la ligne des bras inférieurs de suspension, réduit la pénibilité, fluidifie la production et ouvre la voie à de nombreuses automatisations futures.
Le laser cladding, pour un disque de frein de nouvelle génération
Pour améliorer la qualité du freinage et la sécurité associée, Le Mans a déployé une technologie avancée de dépôt laser sur les disques de frein : le laser cladding.
Le principe est simple à expliquer mais complexe à maîtriser : un matériau très résistant est projeté puis fusionné sur la surface du disque de frein grâce à une torche laser. On obtient alors un revêtement ultra-robuste et durable.
« Le cœur de l’innovation, c’est cette torche laser qui amalgame un matériau dur à la surface du disque. Résultat : un freinage tout aussi performant, mais bien plus durable et respectueux de l’environnement ».
Stéphane Carval
Expert process châssis
Avec la technologie de laser cladding, les émissions de particules liées au freinage sont divisées par quatre et la durée de vie des disques nettement allongée. Une ligne pilote est en service depuis 2024 sur le site du Mans, elle a déjà produit 3 000 prototypes, avant une prochaine mise en série.
La réalité virtuelle, pour appréhender les moindres détails d’une fabrication
Bien plus qu’un gadget ou un outil d’appoint, la réalité virtuelle est devenue un passage obligé pour les projets industriels majeurs du Mans. Grâce au jumeau numérique, les équipes plongent dans une ligne de production… avant même qu’elle n’existe.
Elles y testent les gestes, l’ergonomie, la circulation des opérateurs, l’accessibilité des composants ou encore les interventions de maintenance.
« La réalité virtuelle nous permet de penser différemment nos projets industriels. Avant même qu’une ligne ne soit installée, nous pouvons tester, corriger et valider les conditions de travail dans un environnement réaliste. C’est un outil concret, au service de la sécurité et de l’ergonomie de nos équipes ».
Nicolas Hée
Chef du service ingénierie maintenance & digital
Résultat : des ajustements anticipés, des postes plus sûrs dès le premier jour et des délais de mise en œuvre nettement réduits.
Avec le contrôle usinage par IA, une précision au micron près
Si l’on devait résumer cette innovation en quelques mots : quand l’œil humain atteint ses limites, l’intelligence artificielle prend le relais. Grâce à des modèles d’analyse avancés, les machines du Mans détectent désormais en temps réel les micro-anomalies d’usinage : variations de forme, dérives dimensionnelles, défauts invisibles à l’œil nu. Une aide essentielle pour une production qui tourne 24h/24, 7j/7.
« L’intelligence artificielle ne remplace pas le savoir-faire de nos équipes : elle le complète. Au Mans, nous utilisons la technologie pour libérer du temps, sécuriser les gestes et garantir une qualité irréprochable. C’est une innovation humaine avant tout ».
Camille Blandel
Ingénieure projet contrôle usinage IA
Avec ces caméras intelligentes, ces robots et ces modèles d’IA développés en interne, les contrôles de « santé matière » gagnent en précision, en fiabilité et en traçabilité.
APACHE, quand le véhicule devient un capteur intelligent
APACHE, c’est l’acronyme d’Auscultation du Profil Acoustique des CHaussées et de leur Efficacité énergétique. Mais c’est aussi - et surtout - un projet qui transforme chaque véhicule en capteur acoustique de l’état des routes. Grâce aux données collectées en usage réel, les ingénieurs peuvent ajuster les dimensionnements du châssis, anticiper les contraintes et optimiser la durabilité.
« Faire du silence à l’intérieur c’est bien. En faire aussi à l’extérieur, c’est mieux. Avec APACHE, nous transformons le bruit en donnée utile et mettons la technologie au service du collectif ».
Thomas Antoine
Expert leader bruit et vibration
Innovation brevetée par Renault Group, APACHE repose sur un boitier utilisant les capteurs acoustiques déjà présents sur les véhicules à contrôle actif du bruit. La voiture devient ainsi une sonde mobile capable de mesurer la rugosité et le profil sonore des routes. En d’autres termes : le terrain parle. Et il est devenu l’un des meilleurs alliés de l’ingénierie. Le Mans Métropole a d’ailleurs décidé de s’associer à la démarche, pour récupérer des cartographies du profil sonore des routes locales et aider à prioriser les investissements.
Le châssis “by wire”, quand les liaisons mécaniques laissent place aux commandes électroniques
C’est probablement la transformation la plus spectaculaire : la direction et le freinage “by wire”, sans liaison mécanique directe avec le volant ou la pédale de frein. Les gestes du conducteur sont interprétés par des signaux électroniques, ce qui permet une précision nouvelle, des réglages dynamiques et des possibilités inédites en matière de sécurité et de confort.
« Le châssis by wire redéfinit le lien entre le conducteur et le véhicule. Sans liaison mécanique, nous atteignons un contrôle dynamique d’une précision remarquable, une sécurité inégalée et une nouvelle liberté de conception. C’est le début d’une ère où le châssis du véhicule devient intelligent et adaptable ».
David Toffin
Responsable innovation châssis
Testé notamment sur le démo-car Filante Record 2025, le « by wire » prépare les véhicules à de nouveaux usages : assistance avancée, pilotage autonome, personnalisation du comportement routier…
Des innovations châssis qui s’inscrivent dans la durée
Chaque innovation raconte la même chose : une envie d’aller plus loin. La connectivité et les systèmes actifs inventent de nouvelles façons d’interagir avec la route pour nos clients. La réalité virtuelle et le jumeau numérique transforment la conception des moyens industriels. L’IA et la robotique (dévracage automatisé, laser cladding, …) bouleversent la production.
Avec le site du Mans, l’innovation sur le châssis automobile n’est pas une rupture avec le passé. C’est l’évolution naturelle d’un héritage technique qui, depuis des décennies, façonne le comportement des véhicules de Renault Group partout dans le monde.
