Simple à programmer, maniable et flexible, le cobot peut réaliser différentes tâches selon le besoin de l’opérateur et
évolue dans l’usine au gré des besoins de la production.
Industrie 4.0, quand le futur transforme l'usine
Résolument tourné vers l’avenir, notre système de production se transforme pour répondre aux nouveaux enjeux de l’automobile et aux attentes de nos clients. Nouveaux métiers, nouveaux savoir-faire, nouveaux outils… La révolution 4.0 est le moteur d’une usine connectée, agile et compétitive.
Illustration de ce virage numérique : notre récent partenariat avec Google Cloud.
Avec un objectif ambitieux : un partage d’expérience industrielle et technologique entre deux leaders pour favoriser la création de nouvelles solutions industrielles.
Cette ambition illustre la poursuite de notre transformation digitale amorcée dès 2016 : connexion de nos sites de production, gestion des données industrielles, transformation de nos processus logistiques dans le monde, avec pour but l’amélioration continue de nos standards d’excellence. Au cœur de ce dispositif, nos équipes auront l’opportunité de renforcer leur culture de la data, avec des sessions de coworking, et de formations de haut niveau avec les équipes Google.
Zoom sur quelques innovations clés
#01
Hommes et robots, main dans la main
Dans l’usine du futur, la ligne de production est un véritable ballet futuriste.
Des robots et engins de toutes sortes travaillent avec les opérateurs. Des chariots automatiques circulent tout seuls en permanence avec des kits sur le dos, des bras articulés assistent les opérateurs dans leurs gestes, un cobot, ou robot collaboratif, fixe les pièces avec précision juste à côté d’un opérateur…
L’industrie 4.0, c’est des hommes et des robots qui travaillent ensemble.
Le cobot et l’opérateur partagent le même espace de travail. Le cobot permet à l’opérateur de travailler plus
confortablement et, dans une logique de co-activité, apporte sa puissance tandis que l’homme amène son savoir-faire.
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robots dans nos usines
Notre regard :
Avec des chefs de projets connectés, et une personnalisation toujours plus poussée pour satisfaire les clients, l’usine 4.0 a
assigné aux robots les gestes pénibles et très répétitifs : manipulation de pièces lourdes ou « picking » de pièces.
Ils soulagent les opérateurs qui peuvent ainsi se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée, comme la qualité de
l’assemblage des véhicules. L’usine 4.0 a certainement une pièce maîtresse en son cœur : l’humain !
C’est en fait une véritable révolution. C’est toute une énergie à contrôler puisqu’il y a toujours quelqu’un à côté du cobot. Il faut qu’il ne soit pas trop rapide. Il y a un rythme de travail à deux à mettre en place et un vrai partage des tâches.
Jaime
Responsable cobots, usine de Séville (ESPAGNE)
#02
Réalité virtuelle, une avancée bien réelle
Avec la VR (Virtual Reality), on forme les opérateurs, on anticipe des problèmes de maintenance et on simule la ligne de production au plus proche de la réalité. On peut par exemple étudier l’intégration d’un nouvel élément sur la ligne et en optimiser sa configuration. Cela permet de faire de nombreux tests et ajustements, sans perturber le flux.
La VR optimise le développement de compétences et la sensibilisation à la sécurité. Au travers de nouveaux modèles de
formation, la VR aide les opérateurs à parfaitement connaître leur environnement de travail et les familiarise avec de
nouveaux équipements avant leur déploiement dans l’usine.
Avec la VR, il est possible de visualiser la ligne de production pour la modifier virtuellement. Le but ? Valider un
remaniement des postes ou l’ajout d’équipements sur la ligne, tout en anticipant les imprévus.
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personnes formées
Notre regard :
En modélisant la ligne de production, la VR permet par exemple de s’assurer à l’avance que l’espace est utilisé de façon optimale. On peut aussi étudier comment fabriquer plusieurs versions d’une voiture sans arrêter les lignes pour les reconfigurer. Virtuel et réel sont synchronisés.
L’usine gagne ainsi en productivité. Et pour l’apprentissage, c’est une garantie de se former en reproduisant les bons gestes dans les meilleures conditions de sécurité.
Dans l’industrie 4.0, la VR est un outil incontournable qui apporte des bénéfices à la fois économiques et opérationnels.
Ici, nous déployons l’ensemble des thématiques digitales. Pour la formation, la Réalité Virtuelle (VR), utilisée en complément de cas pratiques, nous permet l’apprentissage par l’exemple. À la pointe dans cette démarche, nous avons travaillé avec une startup locale de VR/3D pour développer avec eux des parcours virtuels immersifs et ludiques.
Isabelle
Lean and Digital Manager, usine de Cléon (FRANCE)
#03
Tracabilité totale, rien ne se perd !
La traçabilité totale est un des piliers de la transformation digitale, un levier essentiel de l’usine 4.0. Dans une logique de qualité optimale, le projet Full Track and Trace permet de retrouver l’historique de la composition du véhicule. C’est un peu sa carte d’identité ! On sait dans quel contexte il a été fabriqué, par qui, et on le suit jusqu’à la livraison. Le client peut connaître toutes les étapes qui précèdent la réception de son véhicule.
Le Packaging Managing System trace chaque colis. Certains emballages étant très coûteux – parfois plus que la pièce qu’ils contiennent – les tracer en temps réel est un véritable enjeu. L’usine maîtrise ainsi la gestion des stocks et son approvisionnement. Tout est mis en œuvre pour ne pas perturber la production.
Des puces RFID (Radio Frequency Identification) sont positionnées sur les pièces ou intégrées aux étiquettes collées sur les emballages. Elles mémorisent des informations et sont associées à une base de données tout au long du processus de fabrication du véhicule.
Les données collectées par les puces RFID sont enregistrées dans une base de données et un QR code gravé sur la pièce permet d’y accéder instantanément.
Les puces RFID permettent de maîtriser la qualité de chaque pièce jusqu’à la livraison au client.
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Capteurs LoRa
Notre regard :
La traçabilité totale est l’essence de notre démarche qualité. C’est aussi un levier d’efficacité économique. Améliorer l’identification des produits, standardiser leur traçage, associer une pièce à un procédé de fabrication et avoir accès aux données de localisation nous permet de suivre en temps réel la logistique. On gagne du temps sur les inventaires et on dimensionne le stock au juste nécessaire.
En usine, différentes technologies comme les puces RFID, ou encore le protocole LoRa (Long Range, « longue portée ») sont utilisées.
Les nouvelles technologies apportent de la valeur à notre business. Nous avons pu réaliser une réelle économie au niveau du packaging. Nous sommes fiers d’avoir développé le premier flux logistique de l’Alliance avec géolocalisation des emballages, grâce à la technologie LoRa. Ce protocole permet de relever des petites quantités de données en temps réel, de manière extrêmement précise et personnalisée.
Daniel
Senior Manager, Logistique, usine de Pitesti (ROUMANIE)
